≡×МЕНЮ

• Коробка пердач
• Двигун
• Двигун
• Рідини
• Коробка пердач

Під час переходу до варіативних моделей управління запасами. Методи та моделі управління запасами. Статичні моделі управління запасами

2.3.1. Нормування запасу

Управління запасами полягає у вирішенні двох основних завдань:

1) визначення обсягу необхідного запасу, тобто. норми запасу та частоти його поповнення;

2) створення системи контролю за фактичним розміром запасу та своєчасним його поповненням відповідно до встановленої норми.

Норма запасу– розрахунковий мінімальний рівень запасів, який має бути на складі підприємства для забезпечення безперебійного постачання виробництва продукції або реалізації товарів. Для визначення норм запасів використовують три групи методів: евристичні методи, методи техніко-економічних розрахунків та економіко-математичні методи.

Евристичні методи передбачають використання досвіду фахівців, які вивчають звітність за попередній період, аналізують ринок та приймають рішення про мінімально необхідні запаси, засновані значною мірою на суб'єктивному розумінні тенденцій розвитку попиту. Як спеціаліст може виступати працівник підприємства, який постійно вирішує завдання нормування запасів. У цьому випадку метод розв'язання задачі називається дослідно-статистичним.Якщо використовується досвід відразу кількох фахівців, їх суб'єктивні оцінки ситуації аналізуються за спеціальним алгоритмом, перевіряються на несуперечність і трансформуються в остаточне рішення, близьке до оптимальному. Такий метод називається методом експертних оцінок.

Метод техніко-економічних розрахунків полягає у розподілі сукупного запасу залежно від цільового призначення на окремі групи, наприклад, номенклатурні або асортиментні позиції. Потім для цих груп окремо розраховуються страховий, поточний та сезонний запаси. Кожен із цих рівнів також може бути поділений на дрібніші складові, наприклад, страховий запас на випадок порушення постачання, або страховий запас на випадок збільшення попиту і т.д. Метод техніко-економічних розрахунків дозволяє досить точно визначати необхідний розмір запасів, але вирізняється великою трудомісткістю. Такий підхід використовується також у системі MRP (див. п.7.5.2).

Економіко-математичні методидозволяють визначати норму запасу на основі побудованих математичних моделей УЗ, або за допомогою методів екстраполяціїпрогнозувати майбутній запас на основі темпів зміни та тенденцій в освіті та запасів у попередньому періоді.

Ефективність роботи систем УЗ багато в чому залежить від того, наскільки точно буде передбачено попит на ресурс і, отже, наскільки правильно буде проведено нормування. Це досить складне завдання. Вирізняють такі типи попиту за рівнем визначеності та незмінності його величини (рис.2.3)

Рис.2.3. Класифікація типів попиту

Детермінований попитточновідомий заздалегідь, на відміну від ймовірнісного попиту.При статичномуТип попиту інтенсивність споживання ресурсу залишається незмінною в часі, при динамічномуТип попиту інтенсивність споживання змінюється в залежності від часу. При стаціонарномуТип попиту його функція щільності ймовірності незмінна в часі, а при нестаціонарному – функція щільності ймовірності попиту змінюється у часі.

За ознакою джерела виникнення попит поділяють на незалежний та залежний. Незалежний попит –попит, що складається з окремих складових попиту великої кількості споживачів, кожен із яких відчуває потреба незалежно від інших. Залежний попитмає місце, коли виробник використовує ряд компонентів для виготовлення ГП, попит на кожен із компонентів пов'язаний один з одним і залежить від виробничого плану виготовлення ГП.

При незалежному типі попиту використовується підхід, у якому запаси не пов'язуються з виробничими планами, і тому мають бути досить високими, щоб задовольнити будь-який можливий попит. Ці запаси знижуються під час виробництва, але невдовзі знову поповнюються. Загальна динаміка зміни запасів при незалежному та залежному попиті показана відповідно на рис. 2.4 (a) та (б).

Рис.2.4. Зіставлення динаміки зміни обсягу запасів

при залежному та незалежному попиті

За наявності залежного попиту може бути використаний підхід MRP –планування потреби у матеріалах(material requirements planning) (див. п.7.5.2). Суть цього підходу полягає у розрахунку потреб у всіх видах матеріалів, сировини, комплектуючих, деталей, необхідних для виробництва кожного продукту з плану виробництва у необхідному обсязі, та подачі відповідних замовлень на постачання. У розрахунках використовуються відомості специфікації– упорядкований перелік всіх складових, необхідні виробництва конкретного продукту.

Ще одним способом планування є підхід "точно в строк"(just in time) або JIT (див.п.7.5.4). ЦільJIT- Забезпечення доставки матеріалів безпосередньо до часу виконання конкретних операцій, завдяки чому запас фактично знищується. На рис. 2.5 представлені обсяги запасів за різних підходів до планування.

Мал. 2.5. Рівень запасів за різних підходів до управління запасами

Причиною зниження рівня запасів, показаної на рис. 2.5 (б) та (в), є збільшує координація між попитом на ринку збуту та попитом підприємства на матеріали, що постачаються постачальниками.

2.3.2. Статичні моделі управління запасами

Узагальнена модель оптимальної партії постачання з урахуванням невиконаних заявок

Вхідні параметри моделі

1) n – інтенсивність споживання запасу [од.тов./од.t];

2) l – інтенсивність виробництва замовлення [од.тов./од.t];

3) s – витрати на зберігання запасу [руб./од.тов. * од.t];

4) d – штраф за дефіцит [руб./од.тов. * од.t];

5) K – Витрати здійснення замовлення [руб.].

Вихідні параметри моделі

1) Q - розмір замовлення [од.тов.];

2) t - період постачання [од. t];

3) -тривалість i-го етапу циклу зміни запасу;

4) L – загальні витрати управління запасами в одиницю часу, [руб./ед.t];

5) Н – максимальний рівень запасу складі [од.тов.];

6) h – максимальний рівень дефіциту [од.

Ця модель заснована на припущенні, що існує виробничий процес, в якому на першому верстаті виробляється партія деталей з інтенсивністю, що використовуються на другому верстаті з інтенсивністю (рис.2.6).

Рис.2.6. Принципова схема виробничого процесу

Невиконані заявки на продукт, що споживається, накопичуються і негайно задовольняються в міру нових надходжень продукту. Тривалість циклу зміни запасів поділяється на 4 етапи (рис.2.7):

1) t 1 – замовлений продукт виробляється, вироблений продукт споживається ® запас накопичується;

2) t 2 – замовлений продукт не виробляється, запас споживається ® запас зменшується до нуля;

3) t 3 – замовлений продукт не виробляється, запас відсутній ® невиконані заявки накопичуються, дефіцит збільшується;

4) t 4 – замовлений продукт виробляється, заборговані заявки виконуються ® запас відсутній, дефіцит зменшується до нуля.

Рис.2.7.Графік циклів зміни запасів в узагальненій моделі УЗ

з урахуваннямневиконаних заявок

Формули моделі

; ; ;

; ; ; ;

Узагальнена модель оптимальної партії постачання із втратою невиконаних заявок

Ця модель характеризується тим, що протягом періоду t 3 замовлений продукт не виробляється, запас відсутній, дефіцит збільшується, але при цьому невиконані заявки не накопичуються, а губляться (рис.2.8). При цьому штраф за дефіцит моделі з втратою невиконаних заявок вищий, ніж у моделі з урахуванням невиконаних заявок.

Рис.2.8.Графік циклів зміни запасів в узагальненій моделі УЗ

із втратоюневиконаних заявок

Формули моделі

; ;

; ; ; ; .

Кожна з розглянутих узагальнених моделей УЗ має чотири можливі ситуації УЗ:

1) продукт виробляється (), дефіцит допускається () (див. рис.2.7, 2.8);

2) продукт закуповується (), дефіцит допускається ();

3) продукт виробляється (), дефіцит заборонено ();

4) продукт закуповується (), дефіцит заборонено () – модель Вілсона(Рис.2.9).

Рис.2.9. Графік циклів зміни запасів у моделі Вілсона

Модель УЗ, що враховує знижки

Ця модель враховує можливість надання знижок покупцю для придбання партії товару певного розміру. При цьому замовлення на більші партії з одного боку спричинять зниження витрат на закупівлю та доставку, а з іншого боку – збільшення витрат на зберігання. Таким чином, оптимальний розмір замовлення може змінюватись порівняно з ситуацією відсутності знижок. Детальний опис моделі УЗ, що враховує знижки, наведено у п.12.

2.2.3. Динамічні системи УЗ

У реальних умовах УЗ деякі параметри можуть змінюватися протягом певного планового періоду з наступних причин:

· Зміна інтенсивності споживання в той чи інший бік;

· Затримка або прискорення поставки;

· Постачання незапланованого обсягу замовлення;

· Помилки обліку фактичного запасу, що ведуть до неправильного визначення розміру замовлення.

У табл.2.1 представлені можливі впливи, що обурюють, що приводять систему в стан або дефіциту МОЗ, або складських площ. Насправді можуть мати місце різноманітні поєднання впливів, перерахованих у правому і лівому стовпцях табл.2.1.

Таблиця 2.1

Можливі обурення у системі управління запасами

В описаних ситуаціях статичні моделі УЗ не працюють, і тому необхідно застосовувати динамічні моделі УЗ, у яких передбачено механізм адаптаціїдо ситуації, що змінюється.

Іншою особливістю статичних моделей УЗ, яка є неприйнятною в описаних умовах, є використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів та доставку замовлень. Такий критерій не має сенсу у ситуаціях, якщо

· Час виконання замовлення досить тривалий час;

· Поставки часто відбуваються із затримками;

· Попит відчуває суттєві коливання;

· Ціни на сировину, матеріали, напівфабрикати та інше сильно коливаються.

У разі недоцільно економити утримання запасів. Це може призвести до неможливості безперервного обслуговування споживача, що відповідає меті функціонування логістичної системи УЗ. В інших ситуаціях визначення оптимального обсягу замовлення забезпечує зменшення витрат за зберігання запасів без втрати якості обслуживания.

До основнимдинамічним системам УЗ відносять:

1) систему з фіксованим розміром замовлення;

2) систему із фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

Система УЗ із фіксованим розміром замовлення

Рух запасів у системі з фіксованим розміром замовлення графічно представлений на рис.2.10.

Рис.2.10. Графічна модель роботи системи УЗ

з фіксованим розміром замовлення

Пороговий рівень запасу розраховується як обсяг запасу, який буде спожитий під час доставки з урахуванням збереження страхового запасу. За відсутності збоїв у постачанні надходження замовлення відбувається в момент, коли розмір запасу досягає страховогорівня. Страховийзапас дозволяє забезпечувати потребу на час максимально можливої ​​передбачуваної затримки постачання. Заповнення страхового запасу виробляється під час наступних поставок. За відсутності збоїв у постачаннях та оптимальному розмірі постачання запас поповнюється до максимального бажаногорівня. На відміну від страхового та порогового максимальний бажаний запас не безпосередньо впливає на функціонування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається відстеження завантаження площ.

Порядок розрахунку параметрів системи управління запасами з фіксованим розміром замовлення у випадку представлений в табл.2.2.

Таблиця 2.2

Параметри системи УЗ із фіксованим розміром замовлення

	Вхідні параметри	Позначення
	Максимально
	Вартість доставки, K, руб.
	Вихідні параметри	Розрахунок
	Оптимальний розмір замовлення, шт.
	Страховий запас, шт.
	Пороговий рівень запасу, шт.

Необхідність постійногообліку запасуу системі з фіксованим розміром замовлення можна розглядати як основний її недолік. Крім того, ця система не орієнтована на облік неодноразових збоївв обсязі постачання. Вони можуть наводити її в дефіцитний стан, який може посилюватися затримкою наступних поставок (рис.2.11). Для виправлення подібної ситуації необхідно вимагати від постачальника одноразовогозбільшення обсягу постачання, що дозволить поповнити запас до максимального бажаного рівня.

Система керування запасами з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

Графічна модель роботи системи УЗ із фіксованим інтервалом часу між замовленнями представлена ​​на рис.2.12.

Рис.2.11. Графічна модель роботи системи УЗ із фіксованим розміром замовлення за наявності неодноразових затримок у поставках

Рис.2.12. Графічна модель роботи системи УЗ

з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

Порядок розрахунку параметрів системи керування запасами фіксованим інтервалом часу між замовленнями наведено в табл.2.3. Інтервал часу між замовленнями (період постачання) зазвичай розраховують, а потім можуть коригувати. Наприклад, при отриманому розрахунковому результаті 4 дні можна використовувати період 5 днів, щоб подавати замовлення раз на тиждень.

Описані вище основні системи УЗ базуються на фіксації одного із двох можливих параметрів – розміру замовлення чи інтервалу часу між замовленнями. Але за наявності систематичнихзбоїв у постачанні та споживанні основні системи УЗ стають неефективними.

Таблиця 2.3

Параметри системи УЗ із фіксованим інтервалом часу

між замовленнями

	Вхідні параметри	Позначення
	Інтенсивність споживання, шт./од. (при розрахунку округлення у велику сторону)
	Термін доставки замовлення, , од.
	Максимально можлива затримка у поставках, , од.
	Вартість доставки, K, руб.
	Вартість зберігання запасу, s, руб. / (Шт. * Дн)
	Вихідні параметри	Розрахунок
	Період поставки, , од.
	Страховий запас, шт.
	Максимальний бажаний запас, шт.
	Об'єм замовлення, Q, шт.
	де - поточний запас з урахуванням замовленого, але не доставленого товару

Різні поєднання ланок основних систем УЗ разом із додаванням принципово нових ідей призводить до можливості формування великої кількості інших систем УЗ, що відповідають найрізноманітнішим вимогам.

До найпоширеніших модифікаціямосновних динамічних систем УЗ відносять:

1) систему із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня;

2) систему "мінімум-максимум".

Система УЗ із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня

Відмінною особливістю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії:

1) планові Q п, що подають через задані інтервали часу t;

2) додаткові Q д при зниженні запасів на складі до порогового рівня. Необхідність додаткових замовлень може виникнути при відхиленні темпів споживання від запланованих.

Таким чином, дана система включає елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність оформлення замовлення) і елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження порогового рівня запасів). На відміну від основних систем вона орієнтована на роботу при значнихколивання споживання.

Графічна ілюстрація функціонування системи УЗ із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня наведена на рис.2.13. Порядок розрахунку всіх параметрів системи УЗ у випадку представлений в табл.2.4.

Система УЗ «мінімум-максимум»

Рис.2.13. Графічна модель роботи системи УЗ із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня

Пороговийрівень запасу у системі «мінімум-максимум» виконує роль « мінімального»рівня. Якщо встановлений момент часу цей рівень пройдено, то замовлення оформляється, інакше замовлення не видається. Відстеження порогового рівня, а також видача замовлення здійснюється лише через заданий інтервал часу t.

Ця система працює з двома рівнями запасів – мінімальним(пороговим) та максимальнимта містить елементи системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (постійний інтервал між поставками) та системи з фіксованим розміром замовлення (використання порогового рівня). Система «мінімум-максимум» орієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів та витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівнянними з втратами від дефіциту запасів. Графічна ілюстрація функціонування системи УЗ «мінімум-максимум» наведено на рис.2.14. Порядок розрахунку всіх властивостей даної системи УЗ представлений у табл.2.5.

Таблиця 2.4

Параметри системи УЗ із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня

1. Вступ 2

2. Основні поняття та визначення логістики як підсистеми наук про управління підприємством 3

2.1. Поняття логістики 3

2.2. Системи логістики, їх визначення та види 5

2.3. Місце логістики запасів у логістичній системі підприємства 10

3. Логістика запасів 12

3.2. Види запасів 14

3.3. Системи управління запасами на фірмах 17

3.3.1. Загальна інформація 17

3.3.2. Основні системи управління запасами 22

3.3.3. Інші системи управління запасами 25

4. Методичні засади проектування ефективної логістичної системи управління запасами 27

5. Висновок 29

6. Список використаної літератури: 30

1. Введення

Складська система, що є підрозділом логістичної підсистеми, відіграє вагому роль єдиному функціонуванні цілісного механізму підприємства. Наголошується на важливості логістики, насамперед з погляду внутрішнього обороту матеріальних потоків, у тому числі в рамках виробничого процесу. Стадія підготовки продукту у стані напівфабрикату, постачання і складування матеріалів і комплектуючих для випуску продукції, всі ці процеси є механізмом діяльності підприємства, регульований персоналом і менеджерами, відповідальними за логістику складування та логістику запасів. З погляду планування короткострокового випуску товарів підприємством, розрахунок необхідного рівня постачання комплектуючих складу, створення необхідного обсягу запасів, вибір найбільш «зручних»підприємствам постачальників є найважливішими функціями відповідальних працівників підприємства. Від чіткого виконання даних функцій працівниками підприємства залежить випускати продукцію підприємством, від частини прибуток і конкурентоспроможність підприємства.

Саме з цієї причини тематика, процеси, що стосуються логістики складування та логістики запасів, є дуже важливим предметом для вивчення майбутнього управлінця.

Сама складська система підприємства, система логістики загалом мають низку ключових з погляду схеми функціонування компонентів.

Наприклад, найважливішим компонентом логістичної системи є інформаційна підсистема, без якої неможливо здійснити ідеї та принципи логістики. В даний час доведено, що між функціями, структурою та інформацією системи (наприклад, підприємства) є певні зв'язки. Це становище системного аналізу виходить із того, що сукупність всіх потоків інформації пов'язує всі функції єдину систему. Якщо в логістичному ланцюзі канал, яким рухається матеріальний потік, можна уявити своєрідною артерією, то телекомунікаційну інформаційну мережу можна як центральної нервової системи”. Інформаційні потоки мають вирішальне значення для функціонування всього логістичного ланцюга, і принципи інформаційної логістики, що їх вивчає, є основою для побудови всіх логістичних систем. У постіндустріальній економіці, що визначається ще як інформаційне суспільство, особливе значення інформації полягає в тому, що вона - насамперед засіб виробництва, так само необхідне для функціонування фірми, як сировина, матеріали, робоча сила, капітал, а не лише предмет споживання.

2. Основні поняття та визначення логістики як підсистеми наук про управління підприємством

2.1. Поняття логістики

Логістика походить від грецького слова "logistike", що означає мистецтво обчислювати, розмірковувати.

Логістика – наука про планування, організацію, управління, контроль та регулювання руху матеріальних та інформаційних потоків у просторі та в часі від їх первинного джерела до кінцевого споживача.

Логістика поділяється на кілька основних напрямків:

Інформаційна логістика

Закупівельна логістика

Логістика виробничих процесів

Збутова логістика

Логістика запасів

Логістика складування

Транспортна логістика

Організація логістичного управління

У цьому планується розглянути розділ логістики запасів, як із найважливіших і значимих у діяльності фірми – виробника.

Головна мета логістики

Глобальна мета логістики – скорочення циклу, зменшення запасів.

На стадії виробництва – за рахунок синхронізації процесів; за рахунок визначення потреби у матеріальних ресурсах; що потрібно? коли? скільки?; за рахунок саморегулювання (виробництво йде відповідно до попиту на ту чи іншу продукцію).

Співвідношення різних циклів створення та виробництва продукції.

Т тп = 99% СОНТ Т п - виробничий цикл (час перебування деталей в цехах.

Т обр = 5% Т тп - цикл технічної підготовки пр-ва (НДДКР, ТТП)

Т прост =95% Т обр - обробка на верстатах

Т простий - транспортування, складування, простої

T о =15% Т о - час основної роботи

Т всп - допоміжний час

Т всп = 70-85%

t=t шт +tn/n - формула скорочення часу

Основне завдання логістики - використання матеріалів, енергії, інформації, персоналу та засобів виробництва. Надати споживачеві продукцію у заданий час заданої якості у задане місце та за певну ціну.

Логістика постачання – закупівля максимуму матеріалів.

Логістика виробництва – знайти додаткові приміщення для зберігання.

Товар потрібно продати якнайшвидше: Д-Т-Д' або Д-Т-П-Т'-Д' (як безпосередньо так і через посередника).

Сутність руху товару полягає в поєднанні фізичних та економічних процесів. Фізичний рух полягає в його територіальному просуванні з одного географічного пункту до іншого. Рух у економічному просторі полягає у переході товару від власника до іншого, тобто. у зміні прав власника товару.

Логістика - знаходження такого каналу товароруху, який забезпечує мінімальні терміни та мінімальні витрати на доставку товарів споживачеві. Забезпечує безперервність виробництва та відтворення.

Товарний запас – готова продукція, яка не продана.

Цілі товару:

Задоволення потреб споживача;

Приносити прибуток власнику;

Цикл товарообігу має бути якомога коротшим. Умови:

1. Перехід від ринку продавця до ринку споживача;

2. Виробництво виробів великими партіями змінюється на дрібносерійне виробництво.

Основні цілі логістики та напрямки робіт з їх реалізації

Засобами для досягнення головної мети логістики є цілі другого рівня – основні цілі, які є характером діяльності підприємства у сфері логістики.

Головні цілі: 1. Здійснення закупівель за мінімальними цінами;

2. Підвищення надійності постачання;

3. Забезпечення синхронності процесів постачання та обробки матеріалів;

4. Забезпечення безперервності процесу виробництва;

5. Виконання отриманих замовлень з асортименту та якості;

6. Мінімізація витрат за виробництво;

7. Пристосування виробництва до попиту, що змінюється;

8. Зниження рівня запасів готової продукції;

9. Задоволення проса споживачів;

10. Постачання продукції згідно замовлень та договорів;

11. Високий рівень готовності поставок.

Напрямок роботи з реалізації цілей логістики:

формування заявок на матеріали;

вибір постачальників;

Розробка графіка доставки матеріалів;

Проектування та організація функціонування підрозділів, що беруть участь у матеріальному та технічному забезпеченні виробництва;

Організація транспортування матеріалів у процесі виробництва;

Організація доставки матеріалів до робочих місць;

Управління матеріальних потоків у виробництві;

Управління запасами матеріалів у виробництві;

Встановлення прямих зв'язків із споживачами продукції, формування портфеля замовлень;

Організація доставки продукції споживачам;

Організація сервісного обслуговування споживачів;

Організація складування готової продукції;

Управління запасами готової продукції.

Сутність логістики

Головна мета логістики - вчасно та в необхідній кількості доставити виробничу продукцію у потрібне місце з мінімальними витратами.

Сукупність логістичних функцій та цілі визначають сутність логістики.

Сутність логістики полягає в інтеграції, забезпеченні взаємодії стадій та учасників процесу товароруху, управлінні матеріальними потоками на основі інформації, що його супроводжує з метою доставки необхідних товарів у потрібне місце в необхідний час з мінімальними витратами.

Процеси, що протікають у логістичній системі та характеризують її взаємодію із зовнішнім середовищем, розкривають зміст логістики як виду практичної діяльності.

2.2. Системи логістики, їх визначення та види

Поняття системи

Поняття «система» в енциклопедичному словнику наведено таке визначення: це безліч елементів, що у відносинах і зв'язках один з одним, що утворюють певну цілісність, єдність.

Підхід до об'єктів забезпечення руху товару до систем висловлює одну з головних особливостей логістики, як науки, так і сфери практичної діяльності. Системне дослідження – закономірна необхідність науково-технічного прогресу що дозволяє об'єднати і використовувати найпрогресивніші і ефективніші методи, які має наука. Під час вивчення будь-яких систем ми стикаємося з проблемою виявлення принципів їх побудови, функціонування, і навіть взаємодії систем із довкіллям.

Система як така є створеною з певною метою природою або людиною самодостатньою структурою, що складається з взаємодіючих і взаємопов'язаних елементів, яка існує відносно самостійно і стійко, постійно розвивається і вдосконалюється, залежно від впливів з навколишнім середовищем.

Якщо природна система перестає задовольняти цілі, «поставлені природою», вона гине, а натомість виникають нові, сильніші та життєздатніші системи. Те саме можна сказати і про штучні системи, створені людиною з метою вдосконалення самого себе і суспільства.

Будь-яка система має межу, яка відокремлює її від зовнішнього світу. Безліч систем має чітко виражені межі, але є системи з іншими нечіткими межами. Особливий інтерес у цьому відношенні становлять виробничо-економічні системи. Їхні межі у виробничому, фінансовому, інформаційному, соціальному аспектах можуть мати у просторі та в часі значні відмінності.

Для того щоб система існувала, розвивалася, удосконалювалася і виживала в екстремальних умовах, вона повинна мати сукупність деяких властивостей.

Цілісність та членність.Система є цілісна сукупність елементів, що взаємодіють один з одним. Слід пам'ятати, що елементи існують лише системі. Поза системою це лише об'єкти, що мають потенційну здатність освіти системи. Елементи системи можуть бути різноякісними, але водночас сумісними.

Зв'язки. p align="justify"> Між елементами системи є суттєві зв'язки, які з закономірною необхідністю визначає інтегративні якості цієї системи. Зв'язки можуть бути речові, інформаційні, прямі, зворотні тощо. Зв'язки між елементами повинні бути більш потужними, ніж зв'язки окремих елементів довкіллям, так як в іншому випадку система не може існувати.

Організація. Наявність системоформуючих чинників в елементів системи лише передбачає можливість створення. Для появи системи потрібно сформувати упорядковані зв'язки, тобто. певну структуру, організацію системи.

Інтегративні якості. Наявність у системи інтеграційних якостей, тобто. якостей властивих системі загалом, але властивих одному з її елементів окремо.

Поняття логістичної системи

Просування матеріальних потоків здійснюється кваліфікованим персоналом за допомогою різноманітності техніки: транспортні засоби, вантажно-розвантажувальні машини тощо. У логістичний процес залучені різні будівлі споруди, хід процесу істотно залежить від ступеня підготовленості до нього, вантажів, що найбільш рухаються, що накопичуються в запасах, сукупність продуктивних сил, що забезпечують проходження вантажів краще або гірше, завжди якось організована.

Логістика ставить і вирішує завдання проектування гармонійних, узгоджених матеріалопровідних (логічних) систем із заданими параметрами матеріальних потоків на виході.

Відрізняє ці системи високий ступінь узгодженості продуктивних сил, що входять до них, з метою управління наскрізними матеріальними потоками.

Охарактеризує властивості логістичних систем у межах кожного з чотирьох властивостей, властивих будь-якій системі, наведених у п.1.

Цілісність та членність –система є цілісна сукупність елементів, що взаємодіють один з одним. Декомпозицію логістичних систем на елементи можна здійснювати по-різному.

На макрорівні при проходженні матеріального потоку від одного підприємства до іншого як елементи можуть розглядатися самі ці підприємства, а також транспорт, що їх зв'язує. (малюнок):

Макрологічна система

елемент логічної системи

зв'язок між елементами.

На мікрорівні логістична система може бути представлена ​​у вигляді наступних підсистем:

Закупівля- Підсистема, яка забезпечує надходження матеріального потоку до логістичної системи.

Планування та управління виробництвом- ця підсистема приймає матеріальний потік від підсистеми закупівель і керує ним у процесі виконання різних технологічних операцій, що перетворює предмет праці продукт праці.

Збут –підсистема, що забезпечує вибуття матеріального потоку з логістичної системи ( Мал. 2).

Мікрологічна система

елемент логічної системи

зв'язок між елементами.

Як бачимо елементи логістичних систем різноякісні, але водночас сумісні. Сумісність забезпечується єдністю мети, якою підсинене функціонування логістичних систем.

Зв'язки-між елементами логістичної системи є зв'язки, які із закономірною необхідністю визначають інтегративні якості. У макрологічних системах основу зв'язку між елементами складає договір. У мікрологічних системах елементи пов'язані внутрішньовиробничими відносинами.

Організація -зв'язки між елементами логістичної системи належним чином упорядковані, тобто логістична система має організацію.

Інтегративні якостілогістична система має інтегративні якості, не властиві жодному з елементів окремо. Це здатність поставити потрібний товар, у потрібний час, у потрібне місце, необхідної якості, з мінімальними витратами, а також здатність адаптуватися до умов навколишнього середовища, що змінюються.

Логістичну систему, здатну відповісти на попит, що виникає швидкою поставкою потрібного товару можна порівняти з живим організмом. М'язи - це підйомно-транспортна техніка, нервова система - мережа комп'ютерів на робочих місцях, організована в єдину інформаційну систему. За розмірами цей організм може займати територію заводу чи оптової бази, і може виходити межі держави. Він здатний адаптуватися, пристосовуватися до обурень довкілля, реагувати її у тому темпі, у якому відбуваються події.

Види логічних систем

За масштабом сфери діяльності логістичні системи поділяються на макро- та мікрологістичні системи.

Макрологічна система включає в себе підприємства та організації промисловості, постачальницько-збутові структури та транспортні організації різних відомств, у різних регіонах. Як такі можна розглядати транснаціональні корпорації, трансконтинентальні фірми, регіональні промислові об'єднання, територіально-виробничі комплекси.

Побудова макрологічних систем та управління ними сприяє вирішенню таких завдань як:

• Вироблення загальної концепції розподілу продукції;

  вибір виду транспорту, визначення характеру взаємодії транспортних засобів, організація технології транспортного процесу;

  визначення раціональних напрямів руху матеріальних потоків;

  Вибір пунктів постачання та партнерів-постачальників сировини, матеріалів, напівфабрикатів, енергоносіїв;

  визначення межі зони обслуговування, що забезпечує виконання поставок за принципом «точно в строк»;

  Проектування та організація мережі складських систем: центральних регіональних, перевантажувальних з урахуванням оптимізації матеріальних потоків.

Мікрологічна система будується з позицій стратегічних цілей фірм та оптимізації основних оперативних процесів, вона охоплює сферу діяльності окремого підприємства та забезпечує вирішення локальних питань у рамках окремих функціональних елементів логістичних систем. За функціональним призначенням мікологічні системи поділяються на системи першого та другого рівня.

Мікрологічна система першого рівня відбиває логістику підприємства, що охоплює як внутрішньовиробничу діяльність підприємства, і його зовнішні контакти та зв'язку.

Макрологічна система другого рівня відображає внутрішньовиробничу логістику, яка інтегрує процеси планування виробництва, збуту та постачання, транспортно-складських та вантажно-розвантажувальних робіт підприємства.

На рівні макрологістики виділяють три види логістичних систем.

Логістичні системи із прямими зв'язками.У цих логістичних системах матеріальний потік походить безпосередньо від виробника продукції до споживача, минаючи посередників.

Ешелонні логістичні системи.У таких системах на шляху матеріального потоку є хоча б один посередник.

Гнучкі логістичні системи. Тут рух матеріального потоку від виробника продукції до її споживача може здійснюватися безпосередньо. Так і через посередників.

Серед розмаїття пошуків шляхів розвитку ринку, засобів виробництва, нових напрямів діяльності комерційно-посередницьких організацій та підприємств викликають значний інтерес наукові дослідження та практичні новації, що поєднуються поняттям логістики.

Протягом останніх років бурхливо розвиваються базовані на інформатиці нові логістичні технології. Інформаційні системи займають у цих технологіях центральне становище.

Логістичні інформаційні системи поділяються на три групи:

планові;

диспозитивні (чи диспетчерські);

виконавчі (чи оперативні).

Логістичні інформаційні системи, що входять до різних груп, відрізняються як своїми функціональними, так і підсистемами, що забезпечують. Функціональні підсистеми відрізняються складом розв'язуваних завдань. Підсистеми, що забезпечують, можуть відрізнятися всіма своїми елементами, тобто. технічним, інформаційним та математичним забезпеченням. Зупинимося докладніше специфіку окремих інформаційних систем.

Планові інформаційні системи. Ці системи створюються на адміністративному рівні управління та служать до прийняття довгострокових рішень стратегічного характеру. Серед розв'язуваних завдань можуть бути такі:

створення та оптимізація ланок логістичного ланцюга;

управління умовно-постійними, тобто. малозмінними даними;

планування виробництва;

загальне управління запасами;

управління резервами та інші завдання.

Диспозитивні інформаційні системи.Ці системи створюються лише на рівні управління складом чи цехом і є для забезпечення налагодженої роботи логістичних систем. Тут можуть вирішуватися такі завдання:

детальне керування запасами (місцями складування);

розпорядження внутрішньоскладським (або внутрішньозаводським) транспортом;

відбір вантажів на замовлення та їх комплектування, облік вантажів, що відправляються, та інші завдання.

Виконавчі інформаційні системи.Створюються лише на рівні адміністративного чи оперативного управління. Обробка інформації у цих системах проводиться у темпі, що визначається швидкістю її надходження до ЕОМ. Цими системами можуть вирішуватись різноманітні завдання, пов'язані з контролем матеріальних потоків, оперативним управлінням обслуговування виробництва, управлінням переміщеннями тощо. Вище розглянуто особливості інформаційних систем різних видів у межах їх функціональних підсистем. Але, як зазначалося. Відмінності є й у підсистемах, що забезпечують. Зупинимося докладніше на характерних рисах програмного забезпечення планових, диспозитивних та виконавчих інформаційних систем. Створення багаторівневих автоматизованих систем управління матеріальними потоками пов'язане зі значними витратами, переважно у сфері розробки програмного забезпечення, яке, з одного боку, має забезпечити багатофункціональність системи, з другого – високий рівень її інтеграції. У зв'язку з цим при створенні автоматизованих систем управління у сфері логістики має досліджуватися можливість використання порівняно стандартного недорогого програмного забезпечення, з його адаптацією до місцевих умов.

Найбільш високий рівень стандартизації під час вирішення завдань у планових інформаційних системах, що дозволяє з найменшими труднощами адаптувати тут стандартне програмне забезпечення. У диспозитивних інформаційних системах можливість пристосувати стандартний пакет програм нижче. Це викликано низкою причин, наприклад:

виробничий процес на підприємствах складається історично та важко піддається суттєвим змінам в ім'я стандартизації;

структура оброблюваних даних значно різниться в різних користувачів.

У виконавчих інформаційних системах оперативно застосовують, зазвичай, індивідуальне програмне забезпечення.

2.3. Місце логістики запасів у логістичній системі підприємства

Згідно з загальноприйнятою системою логістики, розподілом її функціональних напрямів, з точки зору верховенства підсистем логістики системи логістики підприємства в загальній системі підприємства, функціональну схему можна визначити з різних позицій, у тому числі, функціональної важливості, необхідності для керівництва в плані централізованого управління процесами розподілу матеріальних потоків всередині та поза підприємством і т.д. За інформаційною логістикою, що працює з потоками інформації як основою функціонування всіх підсистем логістики, слідує логістика закупівель, далі – логістика виробничих процесів та логістика розподілу. Саме ці три етапи – закупівля сировини, матеріалів та комплектуючих; виробництво продукції чи надання послуг; розподіл готової продукції чи послуг – становлять єдиний економічний процес, реалізації якого і створюється будь-яке підприємство. Логістика є погляд на виробництво товарів та послуг як єдиний і безперервний процес руху предметів праці від їх вихідної форми до кінцевого продукту, а також пов'язаної з ним інформації. У цьому сенсі логістика є філософією існування та розвитку, оскільки містить сукупність методологічних принципів, які у основі ефективного функціонування складових її організацій. З позицій логістики економіка є (в найбільш загальному вигляді) сукупність умовно-замкнутих ланцюжків постачальників та споживачів продукції та послуг різного рівня.

Кожна організація, що становить певну ланку логістичного ланцюга, пов'язана з постачальниками вихідних для її діяльності продуктів та з споживачами її продукції. Закупівля сировини, матеріалів або комплектуючих для конкретного виду продукції або послуги є окремою операцією в рамках сфери постачання процесу виробництва по всій товарній номенклатурі організації. Наступним кроком розгляду логістичної системи економіки є більш пильне вивчення процесу руху матеріальних потоків і пов'язаної з ним інформації в рамках окремої організації. Цей процес представлений двох схемах. Тут рух матеріальних потоків фіксується жирною лінією. Як видно зі схеми, предмети праці, як перед етапом, і після кожного етапу обробки зосереджуються як запасів.

Цілі освіти та відповідні їм види запасів можуть бути різними, але незалежно від цього запаси є другою за значимістю після партії обробки розрахунковою складовою виробничого процесу.

постачальники

Зовнішнє середовище

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Організація

постачання

матеріальні

потоки

виробництво

Інформаційні

потоки

споживачі

Запаси сировини, матеріалів, комплектуючих,

надійшли від постачальників

Заготівельні

цехи Обробка сировини, матеріалів

Запаси предметів праці

на кожному робочому місці

напівфабрикатів

Обробні

цехи

Виробництво

Складальних

одиниць

Запаси складальних одиниць

Запаси предметів праці на кожному робочому місці

Складальні Складання готової

Цехи продукції

Запаси готової продукції на складах організації

Їх обсяг, місце розташування, і динамічна залежність від потреб наступних стадій виробництва переважно визначають ефективність матеріальних потоків всередині організації та у зовнішньому середовищі. Саме запаси сировини, матеріалів, комплектуючих та готової продукції безпосередньо пов'язують організацію з її постачальниками та споживачами, формуючи ланцюги логістичних систем економіки загалом, представлені на схемі.

Таким чином, логістика запасів займає ключове місце у логістичній системі як окремої організації, так і економіки загалом. Забезпечення єдиного та безперервного процесу постачання всіх стадій виробничого процесу необхідними запасами в оптимальній кількості та заданої якості – найважливіша гарантія ефективного функціонування організацій та економіки регіонів.

3. Логістика запасів

3.1. Категорія товарно-матеріальних запасів

На рівні фірм запаси відносяться до об'єктів, що вимагають великих капіталовкладень, і тому є одним з факторів, що визначають політику підприємства і впливають на рівень логістичного обслуговування в цілому. Однак багато фірм не приділяють йому належної уваги та постійно недооцінюють свої майбутні потреби у готівкових запасах. Внаслідок цього фірми зазвичай стикаються з тим, що їм доводиться вкладати в запаси більший капітал, ніж передбачалося.

Зміни обсягів товарно-матеріальних запасів значною мірою залежить від превалюючого нині відносини з ним підприємців, яке, безумовно, визначається кон'юнктурою ринку. Коли переважна більшість підприємців налаштована оптимістично щодо можливостей економічного зростання, вони розширюють свої операції, збільшують обсяги інвестицій у створення запасів. Проте коливання рівнів останніх не викликаються лише інвестуванням. Важливими чинниками виступають тут якість прийнятих рішень, і навіть те, яка саме технологія управління запасами використовується.

Понад 20 років тому західні економісти намагалися встановити, якою мірою, можливо, зберігати незмінним співвідношення рівнів запасів і збуту. Використовуючи рівняння фіксованого акселератора (J = kD , де J – рівень запасів, од., D – попит і k – коефіцієнт нерівномірності попиту), вони дійшли висновку, що така найпростіша залежність не відповідає реальному управлінню запасами.

Використовуючи більший обсяг різноманітних даних, за тривалий період і застосовуючи модифікований варіант зазначеного акселератора («гнучкий акселератор»), зарубіжні дослідники припустили, що фірми здійснюють лише часткове коригування своїх запасів, наближаючи їх до шуканого рівня протягом кожного з періодів виробництва. За дванадцятимісячний період різницю між бажаним та дійсним рівнем запасів вдавалося скоротити лише на 50%. Таку зміну пояснюють переважно удосконаленням системи управління запасами з урахуванням використання комп'ютерної техніки.

Ряд вчених США дійшли висновку, що якби вдалося поставити під контроль 75% коливань рівня інвестицій у товарно-матеріальні запаси, економіка цієї країни не зазнала б жодної з повоєнних рецесій, під час яких ціни, обсяги виробництва та прибутку падали, а безробіття зростала. Наслідком такого висновку стали вимоги до уряду вжити заходів, щоб приглушити занадто різкі коливання рівня товарно-матеріальних запасів, зменшити збитки, які вони завдають.

З цією метою було внесено пропозиції, що включають, у тому числі, введення спеціального податку, яким оподатковувалися б компанії, що допускають надмірне коливання рівня своїх запасів. На сьогодні більшість пропозицій залишилися нереалізованими, оскільки важко визначити, яке саме коливання рівня запасів допустиме для кожної окремої фірми. Більше того, деякі фахівці-практики висловлювали припущення, що втручання уряду, що виражається в маніпулюванні ставками відсотка, не зможе помітно вплинути на обсяг інвестицій у товарно-матеріальні запаси на рівні фірми. Проте встановлення державного нормативу рівня запасів та стягнення штрафів за його перевищення у Швеції спростовують зайву обережність їхніх американських колег та підтверджують ефективність заходів, що призвели до зниження товарно-матеріальних запасів та скорочення витрат на них.

Товарно-матеріальні запаси завжди вважалися фактором, що забезпечує безпеку системи матеріально-технічного постачання, її гнучке функціонування і були свого роду «страхуванням». Існує три види товарно-матеріальних запасів: сировинні матеріали (у тому числі комплектуючі вироби та паливо); товари, що знаходяться на стадії виготовлення; готова продукція. Залежно від їх цільового призначення вони поділяються на такі категорії:

а) технологічні (перехідні) запаси, що рухаються з однієї галузі логістичної системи до іншої;

б) поточні (циклічні) запаси, що створюються протягом середнього виробничого періоду, або запаси обсягом в одну партію товарів;

в) резервні (страхові чи «буферні»); іноді їх називають «запасами для компенсації випадкових коливань попиту» (до цієї категорії запасів відносяться також спекулятивні запаси, створювані на випадок очікуваних змін попиту чи пропозиції на ту чи іншу продукцію, наприклад, у зв'язку з трудовими конфліктами, зростанням цін або відкладеним попитом).

Таким чином, існує багато причин для створення товарно-матеріальних запасів на фірмах, однак загальним для них є прагнення суб'єктів виробничої діяльності до економічної безпеки. При цьому слід зазначити, що вартість створення запасів та невизначеність умов збуту не сприяють зростанню значущості дорогої резервної мережі «безпеки» в очах керівництва фірм, оскільки об'єктивно суперечать підвищенню ефективності виробництва.

Одним із найсильніших стимулів до створення запасів є вартість їхнього негативного рівня (дефіциту). За наявності дефіциту запасів існує три види можливих витрат, наведених нижче в порядку збільшення їх негативного впливу:

1) Витрати у зв'язку з невиконанням замовлення (затримкою з відправкою замовленого товару) - додаткові витрати на просування та відправлення товарів того замовлення, яке не можна виконати за рахунок наявних товарно-матеріальних запасів;

2) Витрати у зв'язку з втратою збуту - у випадках, коли постійний замовник звертається за цією покупкою в якусь іншу фірму, (такі витрати вимірюються в показниках виручки, втраченої через нездійснення торгової угоди);

3) Витрати у зв'язку з втратою замовника - у випадках, коли відсутність запасів обертається не тільки втратою тієї чи іншої торгової угоди, але й тим, що замовник починає постійно шукати інші джерела постачання (такі витрати вимірюються в показниках загальної виручки, яку можна було б отримати від всіх потенційних угод замовника з фірмою).

Перші два види витрат ставляться, зрозуміло, до так званих «тимчасових витрат фірми результаті прийняття альтернативного курсу». Третій вид витрат важко обчислити, оскільки гіпотетичні замовники різні й відповідні витрати теж. Однак для фірми дуже важливо, щоб оцінка даного виду витрат була якомога ближче до суми витрат, які могли б мати місце насправді.

Слід пам'ятати, що вартість дефіциту запасів більше, ніж ціна втрачених торгових угод чи нереалізованих замовлень. До неї входять і втрати часу на виготовлення продукції, і втрати робочого часу, і, можливо, втрати часу через дорогі перерви у виробництві при переходах між складними технологічними процесами.

3.2. Види запасів

Технологічні та перехідні запаси

У будь-який момент часу у системі матеріально-технічного постачання зазвичай є певні запаси, які з однієї частини цієї системи до іншої. У тих випадках матеріально-технічного постачання, коли переміщення запасів з рівня на інший займає багато часу, обсяги перехідних запасів будуть великі. При тривалих термінах реалізації замовлень (наприклад, при великих проміжках часу між виготовленням товару та його прибуттям у готовому вигляді складу) загальна кількість технологічних запасів виявиться порівняно великим. Так само при великих часових інтервалах між моментом виходу товару зі складу та моментом його отримання замовником накопичуватиметься велика кількість перехідних запасів. Наприклад, при середньому рівні попиту даний товар, рівному 200 виробів на тиждень, і його поставки замовнику, рівному двом тижням, загальний обсяг перехідних запасів цього товару становитиме у середньому 400 виробів.

Для обчислення (оцінки) середньої кількості технологічних чи перехідних товарно-матеріальних запасів у цій системі матеріально-технічного забезпечення загалом використовується така формула:

J= ST, формула 1

де J - загальний обсяг технологічних чи перехідних (що у процесі транспортування) товарно-матеріальних запасів;

S – середня норма продажу цих запасів на той чи інший період часу;

Т – середній час транспортування.

Запаси обсягом одну партію товару, чи циклічні запаси

Особливість більшості підприємницьких систем у тому, що товари замовляються у кількостях, надлишкових стосовно необхідних нині обсягах. Тому є ряд причин, а саме: затримка з отриманням замовлених товарів у повному обсязі, що змушує замовників (особливо посередників) зберігати якийсь час ті чи інші товари на складі; знижки, що надаються замовникам при продажі товарів купленими партіями; оподаткування торгових угод з мінімальним розміром партій, що робить невигідним відправлення замовнику товарів у кількостях менше встановленого розміру, та деякі інші.

У цьому існують певні обмеження розмір товарно-матеріальних запасів. Обмежувачем виступають витрати на їх зберігання. Тому виникає необхідність досягнення балансу між перевагами та недоліками, з одного боку, замовлення, з другого - зберігання товарів.

Цей баланс досягається вибором оптимального обсягу партій замовлених товарів або визначенням економічного (оптимального) розміру замовлення - «economic order quantity» (EOQ), який обчислюється за формулою»:

EOQ = 2 AD/ vr, формула 2

де А – витрати на виробництво;

D – середній рівень попиту;

v - питомі витрати виробництва;

r – витрати на зберігання.

Резервні, чи «буферні», товарно-матеріальні запаси служать свого роду «аварійним» джерелом постачання у випадках, коли попит даний товар перевищує очікування. Насправді попит на товари вдається точно спрогнозувати надзвичайно рідко. Це саме стосується і точності передбачення термінів реалізації замовлень. Звідси й потреба у створенні резервних товарно-матеріальних запасів.

Певною мірою послуги, запропоновані тією чи іншою компанією, є функцією її резервних запасів, і навпаки: резервні запаси компанії є функцією її послуг. Зрозуміло, що компанія намагатиметься мінімізувати рівень своїх резервних запасів відповідно до декларованої нею стратегії обслуговування замовників. І тут знову виникає потреба компромісу - цього разу між витратами зберігання резервних запасів, призначених для пристосування до несподіваних коливань попиту, та вигодами, що їх отримує компанія за підтримки такого рівня обслуговування своїх клієнтів.

Отже, визначення точного рівня необхідних резервних запасів залежить від трьох факторів, а саме:

Можливе коливання термінів відновлення рівня запасів;

Коливання попиту відповідні товари протягом терміну реалізації заказа;

Здійснюваної цією компанією стратегії обслуговування замовників.

Визначення точного рівня резервних запасів, необхідних за умов нестабільності термінів реалізації замовлень та мінливого попиту товари та матеріали, - справа нелегка. Імовірнісна природа вищевказаних коливань та нестабільності означає, що для знаходження задовільних рішень проблем, пов'язаних із резервними товарно-матеріальними запасами, зазвичай потрібне відповідне моделювання чи імітація.

Оскільки у фірмах різних галузей економіки створення товарно-матеріальних запасів визначається тією специфічною роллю, яку вони грають у процесі випуску продукції, настільки зрозумілі і відмінності в підходах до політики капіталовкладень у цій галузі та довизначення пріоритетності завдань, розв'язуваних під час виробництва. У фірмах деяких галузей народного господарства основним завданням є контроль за сировиною, в інших - за готовою продукцією, а на підприємствах галузей, які виробляють інвестиційні товари, більшість організаційних зусиль концентрується на контролі за незавершеним виробництвом.

Так, фірми, що випускають залізничний рухомий склад, виробляють цю продукцію на замовлення споживача. Ніхто не стане просто так створювати запаси, наприклад дизельних двигунів. У швейній промисловості створюються лише мінімальні запаси готової продукції, що пояснюється мінливістю смаків та моди. У разі значна частина коштів вкладається у незавершене виробництво - напівфабрикати, які заготовляються у тому, щоб швидко відреагувати зміну потреб ринку виробів.

Прямо протилежна ситуація у фірмах, що випускають шини. Успіх тут в основному залежить від того, наскільки швидко задовольняється попит, і тому готові вироби повинні бути в наявності. Виробництво шин на замовлення здійснюється рідко, оскільки споживачі віддають перевагу певному сорту чи марці продукції. Тут характерним є неодноразовий продаж одному й тому споживачеві одного й того ж (за номенклатурою) товару. Інвестиції в запаси сировини та незавершене виробництво у фірмах шинної промисловості підтримуються на мінімальному рівні.

Багато фірм, що функціонують у різних галузях економіки, відносно успішно здійснюють інвестиції в товарно-матеріальні запаси. У той самий час у великій кількості фірм існує думка, що управління запасами є сферою відповідальності нижчого рівня керівництва - завдання суто технічного порядку. Разом з тим американські фахівці, які проводили аналіз політики з управління запасами торгових фірм (роздрібних та оптових), що діють у 17 різних галузях економіки, дійшли висновку, що якби типова не процвітаюча фірма робила те саме, що й процвітаюча, то їй би вдалося домогтися прискорення оборотності товарних запасів удвічі, т. е. за одного й тому товарообігу вона б скоротити запаси з 50%.

Коефіцієнти оборотності капіталу характеризуються значною мінливістю і істотно відрізняються не тільки у процвітаючих і не процвітаючих компаній, а й у фірм різного типу. Останнє пояснюється переважно специфікою структури витрат, що у галузях народного господарства, сезонними коливаннями збуту, нормами конкурентної боротьби, прийнятими у тому галузі економіки, рівнем рентабельності, стилем керівництва підприємствами і характером ділових операцій. Таким чином, перелічені обставини слід віднести до дуже важливих факторів, що серйозно впливають на ефективність політики будь-якої фірми в галузі створення та реалізації запасів.

В даний час у промислово розвинених країнах з ринковою економікою проявляється дуже суттєвий розрив між теорією і практикою прийняття рішень у сфері, і виник він, перш за все з двох причин. По-перше, у недавньому минулому вище керівництво фірм надто багато уваги приділяло швидкому зростанню обсягу продажів на шкоду ефективності управління товарно-матеріальними запасами та виробництвом. По-друге, багато вчених і економістів, які займалися питаннями управління, надто багато уваги приділяли розробці математично «чистих» моделей прийняття рішень, що мали малу практичну цінність.

Вказані причини мали під собою певні підстави. Народне господарство більшості країн Заходу пережило епоху економічного зростання, що характеризувало їх повоєнний розвиток. Спочатку зростання досягалося за рахунок енергійного покриття відкладеного попиту, що накопичився за роки війни. Згодом розширення споживчого попиту також підтримувало високі темпи зростання, яке забезпечувалося, крім того, формуванням нових внутрішніх та ринків у країнах, що розвиваються. У такій економічній обстановці керівництво фірм було резонним спрямовувати зусилля забезпечення швидкого зростання обсягу продажів. Управління запасами та планування виробництва, а цей період стояли на другому плані.

У 60-ті роки вище керівництво фірм отримало можливість використати досягнення науково-технічного прогресу. Управління діяльністю фірм стало здійснюватися з урахуванням застосування обчислювальних машин. У зв'язку з цим зросли вимоги щодо отримання інформації щодо витрат на поточну виробничу діяльність, у тому числі на створення та зберігання товарно-матеріальних запасів. Управління запасами і планування виробництва стали відігравати більш помітну роль господарську діяльність фірм.

У 70-80-ті роки відбулися ще важливіші зміни у сфері виробництва, темпи економічного зростання сповільнилися, і це призвело до суттєвих змін на ринку. Покупець почав вимагати максимально різноманітної продукції (або максимальної свободи вибору). Кількість видів виробів, необхідного для насичення ринку, стає дедалі більшою, відповідно життєві цикли товарів – коротші. Усе це призвело до розширення номенклатури товарів хороших і у часто до підвищення витрат виробництва. Тому серед інших питань, що постали перед керівництвом фірм, не останнє місце посідає підвищення ефективності розподілу внутрішніх ресурсів, тобто вдосконалення управління товарно-матеріальними запасами.

3.3. Системи керування запасами на фірмах

3.3.1. Загальна інформація

В умовах загостреної конкуренції серед заходів, за допомогою яких можна забезпечити раціоналізацію виробництва та вдосконалити його технологію, слід виділити зниження часу на проходження виробів та запасів у цехах та на складах. Застосовувані сьогодні системи управління виробництвом завжди задовольняють вимогам ринку. До їх основних недоліків слід віднести:

Занадто великі відхилення кошторисного планування від реального стану справ, незважаючи на значні витрати на електронну обробку даних та систему в цілому;

Відсутність можливостей ефективно впливати на продуктивність, терміни проходження циклу та необхідний рівень запасів;

Недостатня свобода дій плануючих структур та пов'язаних із плануванням співробітників.

Як показує зарубіжний досвід, у промислово розвинених країнах ефективний час обробки деталі становить максимально 20% часу проходження циклу. Це свідчить про досить тривале знаходження деталі у виробництві у підлозі готовому вигляді і призводить до створення великих запасів, а відповідно і зростання витрат на них. Дослідження, які проводяться в ряді західних країн, дають підстави стверджувати, що очікуваний прибуток від кожного відсотка скорочення рівня запасів може бути прирівняний до 10-відсоткового зростання обороту.

В даний час значно зросли вимоги ринку до параметрів виробів, і, насамперед, до їх якості. Сталося це внаслідок переваги пропозиції над попитом, наявності надлишкових виробничих потужностей тощо. Звідси випливає, що успіху в конкурентній боротьбі може досягти той, хто найбільше раціональним чином побудував своє виробництво, так що його економічні показники знаходяться на оптимальному рівні. Ця мета досягається, крім інших заходів, шляхом:

а) зниження витрат, пов'язаних із створенням та зберіганням запасів;

б) скорочення часу постачання;

в) більш чіткого дотримання термінів постачання;

г) збільшення гнучкості виробництва, його пристосованості до умов ринку;

д) підвищення якості виробів;

е) збільшення продуктивності.

Останніми роками відбулося помітне удосконалення методів виробництва, що дозволило знизити виробничі витрати. Подальша економія коштів, як зазначалося вище, можна досягти, якщо буде реалізовано резерви, закладені у раціоналізації забезпечують процесів. Насамперед, це стосується оптимізації запасів. Рішення, прийняті керівництвом фірм у цій галузі, зрештою стосуються кожного окремого виду товару чи предмета зберігання, конкретна одиниця яких, підлягає контролю, називається «одиницею обліку запасів» (е.у.з.).

Вивчення реально діючих систем управління запасами, які з багатьох е.у.з., показало, що є статистична закономірність, визначальна розміри потреби у видах товарів, які у запасах. Типово положення, коли приблизно 20% е.у.з. припадає 80% обсягу попиту в грошах. У цьому запасів товарів широкого споживання характерна менша концентрація е.у.з. високої вартості, ніж запасів товарів промислового призначення. Звідси випливає, що всі е.у.з., що становлять запаси фірми, не повинні контролюватись на одному рівні.

Цей висновок є одним з найважливіших, і його необхідно враховувати при управлінні безліччю запасів за умови, що вони розглядаються ізольовано один від одного. Це допомагає ідентифікувати найважливіші е.у.з., що знаходяться в запасах. Вони отримують пріоритет при розподілі часу в процесі управління товарно-матеріальними запасами в будь-якій системі. Проте відносний пріоритет, яким користується та чи інша продукція, часто змінюється, оскільки попит неї, як та її вартість, не залишаються постійними. Це означає, що розподіл вартості одиниць обліку товарів є динамічне, а чи не статичне поняття.

Сьогодні, завдяки активізації ряду факторів, у тому числі і впровадженню логістики, багато підприємств послідовно пов'язані один з одним, виробництво та система запасів набувають взаємозалежного характеру. У такій ситуації управління виробництвом означає організацію роботи не лише кожної ланки окремо, а й усіх як єдиного цілого. Аналізуючи систему виробничих замовлень, багато фірм стали виходити з методу комплексного регулювання, що дозволяє гармонійно з'єднати, всі ланки та порівняти обсяги виробництва та запасів. Для цього, на думку керівництва фірм, важливо знизити їх коливання на кожній стадії шляхом точного прогнозування попиту на продукцію та проведення такої політики замовлень, яка б дозволила збалансувати зміни попиту. Крім того, для досягнення шуканої відповідності на кожній стадії всі розбіжності необхідно реєструвати, і інформація про них через зворотний зв'язок повинна враховуватися у вихідному виробничому плані з наступною можливістю коригування.

З метою зниження кожної стадії пропорційності обсягів виробництва та товарно-матеріальних запасів нині найбільш широко застосовується такий метод контролю, як зворотний у системі виробничих запасів.

Завдяки цілеспрямованому застосуванню організованих, планових та контрольних заходів можливо, з одного боку, перешкодити створенню зайвих запасів, а з іншого усунути такий недолік, як відсутність готовності до постачання.

Логістичний підхід до управління товарно-матеріальними запасами передбачає відмову від функціонально орієнтованої концепції у цій галузі, оскільки вона має такі недоліки:

Проблеми, що виникають у створенні та зберіганні запасів, часто вирішуються за принципом пошуку винного в іншій структурі, замість виявлення їх справжніх причин;

Будь-яке функціональне ланка кожної організаційної структури розробляє свою власну політику запасів, що завжди узгоджується більш рівні;

Виробництво зазвичай забезпечується надлишками товарно-матеріальних запасів.

Отже, проблема запасів може бути вирішена, якщо окремі функції організованої структури розвиватимуться не комплексно. Вимога оптимізації запасів призвела до необхідності розробити єдину концепцію відповідальності за товарно-матеріальні запаси.

З розвитком логістики у фірмах почалася перебудова управління матеріальними запасами, почала налагоджуватися їхня тісна координація із загальним матеріальним потоком фірм. Відповідно до цілей цієї перебудови було створено відділи матеріальних потоків, які залежать від сектора складів виробничого відділу підприємства. Серед екстрених завдань, поставлених перед новоствореними відділами, слід виділити «зведення до нуля похибок у складуванні» та «передачу даних про стан складських запасів у масштабі реального часу».

Вжиті заходи дали позитивні результати, - відбулося підвищення ефективності транспортування товарів та вантажно-розвантажувальних робіт. Проте, з раціоналізації матеріальних потоків, першому плані висунулася проблема управління складськими запасами.

Враховуючи потенційне значення запасів, дослідження логістичної системи має включити проблему управління запасами, яка конкретизується у таких питаннях:

1. Який рівень запасів необхідно мати кожному підприємстві задля забезпечення необхідного рівня обслуговування споживача?

2. У чому полягає компроміс між рівнем обслуговування споживача та рівнем запасів у системі логістики?

3. Які обсяги запасів мають бути створені на кожній стадії логістичного та виробничого процесу?

4. Чи повинні товари відвантажуватись безпосередньо з підприємства?

5. Яке значення компромісу між вибраним способом транспортування та запасами?

6. Які загальні рівні запасів цьому підприємстві, пов'язані зі специфічним рівнем обслуговування?

7. Як змінюються витрати на утримання запасів залежно від зміни кількості складів?

8. Як і де слід розміщувати страхові запаси?

Цікавим варіантом вирішення проблем складування є «виробництво без складів», впровадження якого неможливе без кардинальних змін у всьому комплексі процесів, що забезпечують виробництво, та й у ньому самому, і вимагає значних фінансових витрат. При цьому, як з'ясувалося, необхідно було вирішити кілька завдань, серед яких передусім виділимо завдання створення високоточної інформаційної системи зі складування, що дозволяє використовувати банк даних у реальному масштабі часу.

З використанням цієї системи продукція випускається лише у обсязі, що забезпечує збут. Вихідна сировина та матеріали закуповуються лише у розмірах, необхідних задоволення попиту. У зворотній формі цю систему можна звести до формули: «виготовляється лише необхідна продукція, тільки тоді, коли це потрібно, і лише у необхідному обсязі».

Раніше, коли виробництво працювало на стабільний ринок, вони могли існувати без урахування цих факторів. В умовах постійного зниження стабільності ринку та активного відстеження попиту дорогі резервні запаси витісняються системою інформації та належною організацією управління, що дають великий ефект. У зв'язку з цим логістика постачання не може абстрагуватися від того, що відбувається на кінцевих стадіях. Причому ключовим чинником є ​​знання становища над ринком та умов доступу нею.

Останні нововведення у сфері виробництва такі: диференціація продукції на більш пізній стадії виробництва (з урахуванням максимально однотипних комплектуючих); використання вигод масового виробництва не так на стадії збирання, але в стадії виготовлення комплектуючих виробів; прагнення максимальному задоволенню потреб клієнта на етапі вибору товару для виробництва. Все це вимагає гнучкості виробництва на цеховому рівні, що досягається як за рахунок розширення можливостей з переналагодження обладнання, так і завдяки застосуванню нових методів управління запасами – «Канбан» та «Точно вчасно».

Суть системи «Канбан» у тому, щоб початкові запаси за своєю кількістю відповідали потребам початкової стадії виробничого процесу, а чи не накопичувалися, як і раніше. На підприємствах фірми «Тойота» розв'язання цієї проблеми зводилося до мінімуму використання порівняно невеликих партій матеріалів і комплектуючих та часу операцій. Масштаби міжопераційного складування скорочуються внаслідок синхронізації операцій та нівелювання, що переробляються на кожному етапі обсягів предметів праці. Що ж до складування готової продукції, його обсяги знижуються шляхом скорочення терміну тривалості кожної операції, і, насамперед терміну заміни інструмента.

Одним із методів скорочення запасів, підвищення гнучкості виробництва та можливості протистояння зростаючої конкуренції став метод «Точно у терміні, що набув найбільшого поширення в США та країнах Західної Європи. У цьому контексті слід виділити і охарактеризувати принципову ідею методу, що базується на трьох передумовах (їх правильність була багаторазово підтверджена емпіричним шляхом). У разі мінімальних запасів необхідна безперервна раціоналізація у створенні та управлінні виробництвом, бо високий обсяг запасів нівелює, у сенсі маскує помилки й недоліки у цій галузі, вузькі місця виробництва, не синхронізовані операції, невикористовувані виробничі потужності, ненадійну роботу постачальників і посередників. По-третє, з метою оцінки ефективності виробничого процесу, Крім рівня витрат і продуктивності фондів, слід враховувати термін реалізації заявки, так звану тривалість повного виробничого циклу. Короткі терміни реалізації заявок полегшують управління підприємством та сприяють зростанню конкурентоспроможності завдяки можливості оперативного та гнучкого реагування на зміни зовнішніх умов.

На противагу традиційним методам управління, відповідно до яких центральна ланка планування виробництва видає виробничі завдання всім відділам і промисловим підрозділам, за методом «Точно вчасно» централізоване планування стосується лише останньої ланки логістичного ланцюга, тобто складу готової продукції. Вага інші виробничі та постачальні одиниці отримують розпорядження безпосередньо від чергового, що знаходиться ближче до кінця ланки логістичного ланцюга.

Наприклад, склад готових виробів дав заявку (що рівнозначно видачі виробничого завдання) на кілька виробів у монтажний цех, монтажний цех віддає розпорядження про виготовлення підвузлів цехами обробки та відділу кооперування тощо.

Це означає, що виробниче завдання завжди видається підрозділу, який використовує (або обробляє) цю деталь. Тим самим було матеріалопотік від «джерела» до «споживача» передує потоком інформації у напрямі, тобто. виробництву «Точно вчасно» передує інформація «Точно вчасно».

Практика показує, що з ефективного застосування стратегії «Точно вчасно» необхідна зміна способу мислення цілого колективу, що займається питаннями виробництва та збуту. Традиційний стереотип мислення типу «чим більше, краще» має бути замінений схемою «чим менше, тим краще», якщо йдеться про рівень запасів, використання виробничих потужностей припущення виробничого циклу або про величину партії продукції.

Результати докладного аналізу, проведеного щодо впровадження концепції «Точно у терміні на західноєвропейських підприємствах є багатообіцяючими. Усереднені дані, отримані більш ніж на 100 обстежених об'єктах (окремі проекти функціонують на фірмах безперервно від 2 до 5 років), такі:

Запаси незавершеного виробництва скоротилися на понад 80%;

Запаси готової продукції скоротилися приблизно на 33%;

Обсяг невиробничих запасів (матеріалів та кооперованих деталей) коливався від 4 годин до 2 днів, порівняно з 5-15 днями до впровадження методу «Точно вчасно»;

Тривалість виробничого циклу (термін реалізації завдань всього логістичного ланцюга) знизилася приблизно на 40%;

Виробничі витрати знизилися на 10-20%;

Значно підвищилася гнучкість виробництва.

Витрати, пов'язані з підготовкою та запровадженням стратегії «Точно вчасно», відносно невеликі і окупалися, як правило, вже за кілька місяців функціонування систем.

Використання стратегії "Точно вчасно" дає й інші вигоди, у тому числі неекономічного характеру. Наприклад, створення прозорої структури матеріалопотоків у вигляді проміжних ланок сприяє широкому впровадженню технології типу СІМ (Комп'ютер інтегрейтед менуфекчуринг). Використання принципів системи "Точно вчасно" надає також позитивний вплив на довгострокову інвестиційну політику підприємства, яка в даному випадку надає перевагу машинам та устаткуванню, пов'язаним із гнучкою автоматизацією виробничих, транспортних та контрольних процесів.

Протягом останніх 15 років у промислово розвинених країнах було розроблено безліч моделей, що стосуються різних питань управління запасами. За допомогою моделювання доводиться ефективність застосовуваних заходів усередині виробництва чи виробничої програми, оскільки можна виміряти періоди проходу продукту через всю технологічну лінію. За допомогою моделювання можна перевірити проекти гнучких виробничих ділянок, що обслуговуються автоматичними транспортними засобами, оцінити витрати на матеріально-технічне постачання виробництва. Проектування складів із застосуванням комп'ютера дає можливість отримати інформацію про їх оптимальну систему, величину необхідних капіталовкладень та витрати на експлуатацію складів.

Фірми часто використовують математичні моделі для вибору рівнів запасів шляхом балансування витрат на підготовчі операції або витрат на виконання замовлення та зіставлення витрат у разі дефіциту запасів із витратами на зберігання запасів. Витрати на зберігання запасів включають не тільки витрати на утримання запасів на складі, витрати внаслідок псування продукції, а вартість морального зносу, а й витрати капіталу, іншими словами, норму прибутку, яку можна було б отримати, використовуй інші можливості інвестування при еквівалентному ризику .

Один із варіантів зниження ризику при зберіганні запасів - використання технологій, заснованих на системах гнучкого виробництва, на його роботизацію. В даному випадку перевагою є скорочення часу та витрат на підготовчі операції, що робить економічно вигідним виготовлення виробів невеликими партіями, що особливо важливо в умовах жорсткої конкуренції та постійних змін вимог ринку. Особливо важливо наголосити, що одночасно суттєво знижується і ризик морального усунення запасів.

3.3.2. Основні системи управління запасами

Основні системи управління запасами

Логістична система управління запасами проектується з безперервного забезпечення споживача будь-яким видом матеріального ресурсу. Реалізація цієї мети досягається вирішенням наступних завдань:

Врахування поточного рівня запасу на складах різних рівнів;

визначення розміру гарантійного (страхового) запасу;

Розрахунок розміру замовлення;

Визначення інтервалу часу між замовленнями.

Для ситуації, коли відсутні відхилення від запланованих показників і запаси споживаються рівномірно, теорії управління запасами розроблено дві основні системи управління, які вирішують поставлені завдання, відповідаючи меті безперервного забезпечення споживача матеріальними ресурсами. Також системами є:

1. Система керування запасами з фіксованим розміром замовлення;

2. Система керування запасами з фіксованим інтервалом часу між замовленнями.

I Система з фіксованим розміром замовлення

Сама назва говорить про основний параметр системи. Це – розмір замовлення. Він суворо зафіксований і не змінюється за жодних умов роботи системи. Визначення розміру замовлення є, тому першим завданням, яке вирішується під час роботи з цією системою управління запасами.

У вітчизняній практиці найчастіше виникає ситуація, коли розмір замовлення визначається з будь-яких приватних організаційних міркувань. Наприклад, зручність транспортування чи можливість завантаження складських приміщень.

Тим часом у системі з фіксованим розміром замовлення обсяг закупівлі має бути не лише раціональним, а й оптимальним, тобто найкращим. Оскільки ми розглядається проблема управління запасами в логістичній системі окремої організації або економіки в цілому, то критерієм оптимізації має бути мінімум сукупних витрат на зберігання запасів та повторення замовлення. Цей критерій враховує три фактори, що діють на величину названих сукупних витрат:

1. Площа площа складських приміщень, що використовується.

2. Витрати зберігання запасів.

3. Вартість оформлення замовлення.

Ці чинники тісно взаємопов'язані між собою, причому сам напрямок їхньої взаємодії неоднаковий у різних випадках. Бажання максимально заощадити витрати на зберігання запасів викликає зростання витрат на оформлення замовлень. Економія витрат на повторення замовлення призводить до втрат, пов'язаних із вмістом зайвих складських приміщень, та, крім того, знижує рівень обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських приміщень значно збільшуються витрати зберігання запасів, ймовірніший ризик появи неліквідних запасів.

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на зберігання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо час виконання замовлення занадто тривалий, попит відчуває суттєві коливання, а ціни на сировину, матеріали, напівфабрикати, що замовляються, і ін. сильно коливаються, в такому випадку недоцільно економити на утриманні запасів . Це найімовірніше призведе до неможливості безперервного обслуговування споживача, що відповідає мети функціонування логістичної системи управління запасами. В інших ситуаціях визначення оптимального обсягу замовлення забезпечує зменшення витрат за зберігання запасів без втрати якості обслуживания.

Оптимальний розмір замовлення за критерієм мінімізації сукупних витрат на зберігання запасу та повторення замовлення розраховується за формулою (вона називається формулою Вільсона):

ГРЗ= 2AS/iформула 3

де ГРЗ-оптимальний розмір замовлення, шт.,

А - витрати на поставку одиниці продукту, що замовляється, руб.

S - потреба в продукті, що замовляється, шт.

i - витрати на зберігання одиниці продукту, що замовляється,

Витрати на постачання одиниці замовленого продукту (А) включають такі елементи:

Вартість транспортування замовлення

витрати на розробку умов постачання,

вартість контролю виконання замовлення,

-- витрати на випуск каталогів,

вартість форм документів.

Формула є першим варіантом формули Вільсона. Він орієнтований миттєве поповнення запасу складі. Якщо поповнення запасу складі проводиться за деякий проміжок часу, то формула коригується на коефіцієнт, що враховує швидкість цього поповнення:

ГРЗ = 2AS/ ikформула 4

де k -коефіцієнт, що враховує швидкість поповнення запасу складі.

Гарантійний (страховий) запас дозволяє забезпечувати потребу на час передбачуваної затримки постачання. При цьому під можливим затримуванням поставки мається на увазі максимально можлива затримка. Поповнення гарантійного запасу виробляється у ході наступних поставок через використання другого розрахункового параметра цієї системи - граничного рівня запасу.

Пороговий рівень запасу визначає рівень запасу, при досягненні якого проводиться чергове замовлення. Розмір порогового рівня розраховується в такий спосіб, що надходження замовлення на склад відбувається у момент зниження поточного запасу до гарантійного рівня. При розрахунку порогового рівня затримка постачання не враховується.

Третій основний параметр системи керування запасами з фіксованим розміром замовлення – бажаний максимальний запас. На відміну від попередніх двох параметрів він не безпосередньо впливає на функціонування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для відстеження доцільного завантаження площ з погляду критерію мінімізації сукупних витрат.

II Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями

Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями – друга та остання система управління запасами, яка відноситься до основних. Класифікація систем на основні та інші викликана тим, що дві системи, що розглядаються, лежать в основі всіляких інших систем управління запасами.

У системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, як ясно з назви, замовлення робляться в строго певні моменти часу, які відстоять один від одного на рівні інтервали, наприклад, 1 раз на місяць, 1 раз на тиждень, 1 раз на 14 днів і т.д. .п.

Визначити проміжок часу між замовленнями можна з урахуванням оптимального розміру замовлення. Оптимальний розмір замовлення дозволяє мінімізувати сукупні витрати на зберігання запасу і повторення замовлення, а також досягти найкращого поєднання взаємодіючих факторів, таких як площа складських приміщень, витрати на зберігання запасів і вартість замовлення.

Розрахунок інтервалу часу між замовленнями можна здійснювати так:

I = N: S/ГРЗ, формула 5

де N - кількість робочих днів на рік, дні,

S - потреба в продукті, що замовляється, шт.

ГРЗ – оптимальний розмір замовлення, шт.

Отриманий формулою інтервал часу між замовленнями не може розглядатися як обов'язковий до застосування. Він може бути скоригований з урахуванням експертних оцінок.

Гарантійний (страховий) запас дозволяє забезпечувати потребу на час передбачуваної затримки поставки (під можливою затримкою поставки також мається на увазі максимально можлива затримка). Заповнення гарантійного запасу здійснюється в ході наступних поставок через перерахунок розміру замовлення таким чином, щоб його постачання збільшило запас до бажаного максимального рівня.

Так як в аналізованій системі момент замовлення заздалегідь визначений і не змінюється ні за яких обставин, параметром, що постійно перераховується, є саме розмір замовлення. Його обчислення ґрунтується на прогнозованому рівні споживання до моменту надходження замовлення складу організації.

Розрахунок розміру замовлення у системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями провадиться за формулою:

РЗ == МЖЗ - ТЗ + ВП,формула 6

де РЗ – розмір замовлення, шт.,

МЖЗ - бажане максимальне замовлення, шт.

ТЗ – поточне замовлення, шт.

ВП - очікуване споживання за час

Як видно з формули, розмір замовлення розраховується таким чином, що за умови точної відповідності фактичного споживання за час постачання очікуваного постачання поповнює запас на складі до бажаного рівня. Справді різниця між максимальним бажаним і поточним запасом визначає величину замовлення, необхідну заповнення запасу до максимального бажаного рівня на даний момент розрахунку, а очікуване споживання під час поставки забезпечує це заповнення на момент здійснення поставки.

III Порівняння основних систем керування запасами

Можна припустити ідеальну, суто теоретичну ситуацію, в якій виконання замовлення відбувається миттєво (тобто час поставки дорівнює нулю). Тоді замовлення можна робити у момент, коли запаси матеріальних ресурсів складі дорівнюють нулю. При постійній швидкості споживанні обидві розглянуті системи управління запасами (з фіксованим розміром замовлення та з фіксованим інтервалом часу між замовленнями) стають однаковими, оскільки замовлення будуть здійснюватися через рівні інтервали часу, а розміри замовлень завжди дорівнюватимуть один одному. Гарантійні запаси кожної з двох систем зведуть до нуля. Порівняння розглянутих систем управління запасами призводить до висновку про наявність у них взаємних недоліків та переваг.

Система з фіксованим розміром замовлення потребує безперервного обліку поточного запасу складі. Навпаки, система із фіксованим інтервалом часу між замовленнями вимагає лише періодичного контролю кількості запасу. Необхідність постійного /пару запасу в системі з фіксованим розміром замовлення можна розглядати як основний її недолік. Навпаки, відсутність постійного контролю над поточним запасом у системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями є основною перевагою перед першої системою.

Наслідком переваги системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями є те, що в системі з фіксованим розміром замовлення максимальний бажаний запас має менший розмір, ніж у першій системі. Це призводить до економії на витратах утримання запасів складі з допомогою скорочення площ, займаних запасами, що, своєю чергою, залишає перевагу системи з фіксованим розміром замовлення перед системою з фіксованим інтервалом часу між заказами.

3.3.3. Інші системи управління запасами

Розібрані вище основні системи керування запасами базуються на фіксації одного з двох можливих параметрів – розміру замовлення чи інтервалу часу між замовленнями. В умовах відсутності відхилень від запланованих показників та рівномірного споживання запасів, для яких розроблено основні системи, такий підхід є достатнім.

Проте практично частіше зустрічаються інші, складніші ситуації. Зокрема, за значних коливань попиту основні системи управління запасами неспроможна забезпечити безперебійне постачання споживача без значного завищення обсягу запасів. За наявності систематичних збоїв у постановці та споживанні основні системи управління запасами стають неефективними. Для таких випадків проектуються інші системи управління запасами, які названі іншими.

p align="justify"> Кожна з основних систем має певний порядок дій. Так, у системі з фіксованим розміром замовлення, замовлення здійснюється в момент досягнення порогового рівня запасу, величина якого визначається з урахуванням часу та можливої ​​затримки поставки. У системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями розмір замовлення визначається виходячи з наявних обсягів запасу та очікуваного споживання за час постачання.

Різне поєднання ланок основних систем управління запасами, і навіть додавання принципово нових ідей алгоритм роботи системи призводить до можливості формування власне справи величезної кількості систем управління запасами, відповідають найрізноманітнішим вимогам. Найпоширеніші інші системи. Це:

1. Система із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня,

2. Система «Мінімум-максимуму»

I Система із встановленою періодичністю поповнення запасів до встановленого рівня

У цій системі, як і в системі з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, вхідним параметром є період між замовленнями. На відміну від основної системи, вона орієнтована працювати при значних коливаннях споживання. Щоб запобігти завищенню обсягів запасів, що містяться на складі, або їх дефіциту, замовлення виробляються не лише у встановлені моменти часу, а й при досягненні запасом порогового рівня. Таким чином, система, що розглядається, включає в себе елемент системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями (встановлену періодичність оформлення замовлення) і елемент системи з фіксованим розміром замовлення (відстеження порогового рівня запасів).

Гарантійний (страховий) запас дозволяє забезпечувати споживача у разі передбачуваної затримки постачання. Під можливою затримкою поставки, як уже зазначалося вище, маєте на увазі максимально можлива затримка. Заповнення гарантійного запасу здійснюється під час наступних поставок через перерахунок розміру замовлення таким чином, щоб його постачання збільшило запас до максимального бажаного рівня. Гарантійний запас не безпосередньо впливає на функціонування системи в цілому.

З системи управління запасами з фіксованим розміром замовлення система, що розглядається, запозичала параметр порогового рівня запасу. Пороговий рівень запасу визначає рівень запасу при досягненні якого проводиться чергове замовлення. Розмір порогового рівня розраховується виходячи із значення очікуваного денного споживання в такий спосіб, що надходження замовлення відбувається у момент зниження поточного запасу до гарантійного рівня. Таким чином, відмінністю системи є те, що замовлення поділяються на дві категорії. Планові замовлення виконуються через задані інтервали часу. Можливі додаткові замовлення, якщо запаси на складі доходять до порогового рівня. Очевидно, що необхідність додаткових замовлень може виникнути лише за відхилення темпів споживання від запланованих.

Максимальний бажаний запас є той постійний рівень, поповнення якого вважається доцільним. Цей рівень запасу опосередковано (через інтервал часу між замовленнями) пов'язаний з найбільш раціональним завантаженням площ складу при врахуванні можливих збоїв поставки та необхідності безперебійного постачання споживання.

Параметром системи управління запасами, що постійно розраховується, із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня є розмір замовлення. Як і системі з фіксованими інтервалом часу між замовленнями, його обчислення грунтується на прогнозованому рівні споживання досі надходження замовлення складу організації.

Розрахунок розміру замовлення в системі проводиться або за формулою 6 (у зафіксовані моменти замовлень), або за формулою (у момент досягнення порогового рівня):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ВП,формула 7

де РЗ – розмір замовлення, шт.,

МЖЗ - максимальне бажане замовлення, шт.,

ПУ – пороговий рівень запасу, шт.,

ВП - очікуване споживання до постачання, прим.

Як видно з формули, розмір замовлення розраховується таким чином, що за умови точної відповідності фактичного споживання (до моменту постачання) прогнозоване постачання поповнює запас на складі до максимального бажаного рівня.

II Система "Мінімум-максимум"

Ця система, як і система з встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня, містить елементи основних систем управління запасами. Як і в системі з фіксованим інтервалом між замовленнями, тут використовується постійний інтервал часу між замовленнями. Система «Мінімум-максимум» орієнтована на ситуацію, коли витрати на облік запасів та витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівнянними з втратами від дефіциту запасів. Тож у аналізованої системі замовлення, виробляються через кожен заданий інтервал часу, лише за умови, що запаси складі у цей час виявилися рівними чи менше встановленого мінімального рівня. У разі видачі розмір розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального бажаного рівня. Таким чином, дана система працює лише з двома рівнями запасів - мінімальним та максимальним, чому вона і зобов'язана своєю назвою.

Гарантійний (страховий) запас дозволяє забезпечувати споживача у разі передбачуваної затримки постачання. Як і система із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня, гарантійний запас використовується для розрахунку граничного рівня запасу.

Пороговий рівень запасу у системі «Мінімум-максимум» виконує роль «мінімального» рівня. Якщо встановлений час цей рівень пройдено, тобто. готівковий запас дорівнює пороговому рівню, або досягає його, то замовлення оформляється. В іншому випадку замовлення не видається, і відстеження порогового рівня, а також видача замовлення буде здійснено лише через заданий інтервал часу.

Максимальний бажаний запас у системі "Мінімум-максимум" виконує роль "максимального" рівня. Його розмір враховується щодо розміру замовлення. Він опосередковано (через інтервал часу між замовленнями) пов'язаний з найбільш раціональним завантаженням площ складу при врахуванні можливих збоїв постачання та необхідності безперебійного постачання споживання.

Параметром системи «Мінімум-максимум», що постійно розраховується, є розмір замовлення. Як і попередніх системах управління, запасами, його обчислення грунтується на прогнозованому рівні споживання досі надходження замовлення складу організації. Розрахунок розміру замовлення проводиться за формулою 7. Як відомо, збором та аналізом інформації про стан ринку, а також про стан попиту на товар, що виробляється підприємством, коливання та залежності попиту займається спеціальний відділ маркетингової системи підприємства. За підсумками досліджень, відбувається обмін інформаційними потоками між підсистемою маркетингу та збуту, з одного боку, та підсистемою логістики, відділом логістики складування/логістики запасів.

4. Методичні засади проектування ефективної логістичної системи управління запасами

Основні системи управління запасами - з розміром замовлень та з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, а також інші системи управління запасами - із встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня та система «Мінімум-максимум» розроблена для умов, коли відсутні відхилення від запланованих параметрів поставки та споживання. Цими параметрами є:

Розмір замовлення,

Інтервал часу між замовленнями,

Час поставки,

Можлива затримка постачання,

Очікуване добове споживання,

Прогнозоване споживання до постачання. Безперервне забезпечення потреби у вигляді матеріального ресурсу пов'язані з певними труднощами. Насамперед, це можливість появи різних відхилень у значеннях перерахованих вище показників, як із боку споживача запасу, і із боку виконавця замовлення. З іншого боку, цілком імовірні помилки виконавців, які призводять до порушення нормального функціонування системи управління запасами.

Практично можливі такі відхилення запланованих та фактичних показників:

Зміна інтенсивності споживання у той чи інший бік,

Постачання незапланованого обсягу замовлення,

Помилки обліку фактичного запасу, що ведуть до неправильного визначення розміру замовлення.

Досить часто мають місце різноманітні поєднання обурювальних впливів, що відхиляють систему управління запасами від нормального функціонування.

У розглянутих раніше системах управління запасами, незважаючи на орієнтацію їх на стабільні умови функціонування, передбачено можливість згладжування збоїв постачання та споживання.

Так, система з фіксованим розміром замовлення враховує один із восьми обурених впливів, а саме затримку поставки. Ця дія знімається введенням у систему параметра гарантійного (страхового) запасу. Він дозволяє забезпечувати потребу на час передбачуваної затримки постачання. Якщо можлива затримка поставки буде максимально можливою затримкою, то механізм системи захистить споживача від дефіциту у разі одиничного збою поставки. Другий розрахунковий параметр системи – пороговий рівень забезпечує підтримку системи у бездефіцитному стані. p align="justify"> Період часу, через який відбувається поповнення гарантійного запасу до розрахункового обсягу, залежить від конкретних значень вихідних і фактичних параметрів системи.

Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями також враховує обурюючу дію затримки доставки. Як і в системі з фіксованим розміром замовлення, цей вплив знімається параметром гарантійного (страхового) запасу. Заповнення гарантійного запасу до розрахункового обсягу здійснюється під час наступних поставок через перерахунок розміру замовлення таким чином, щоб його постачання збільшило запас до бажаного максимального рівня. Якщо прогноз споживання до моменту майбутнього постачання був точним, механізм системи з фіксованим інтервалом часу між замовленнями захистить споживача від дефіциту матеріальних ресурсів при збоях постачання.

Система з встановленою періодичністю поповнення запасів до постійного рівня, на відміну основних систем управління запасами, враховує можливість, як затримки поставки, і зміни темпів споживання від запланованих. Розширення здатності системи протистояти незапланованим обурюючим впливам пов'язані з об'єднанням ідей використання порогового рівня та фіксованого інтервалу між замовленнями. Відстеження порогового рівня підвищує чутливість системи до можливих коливань інтенсивності споживання.

Система «Мінімум-максимум» орієнтована на ситуацію коли витрати на облік запасів на складі та витрати на оформлення замовлення настільки значні, що стають порівнянними з втратами від дефіциту запасів. Це єдина з розглянутих раніше систем, що допускає дефіцит запасів з економічних міркувань. Тим не менш, і система "Мінімум-максимум" враховує можливість затримки постачання через параметр гарантійного запасу.

Таким чином, розглянуті основні та інші системи управління запасами застосовуються лише до дуже обмеженого спектру умов функціонування та взаємодії постачальників та споживачів. Підвищення ефективності використання системи управління запасами у логістичній системі організації призводить до необхідності розробки оригінальних систем управління запасами. Теоретично управління запасами є достатньо спеціальних способів ведення такий роботи.

5. Висновок

Як ми вже вказували вище, інформаційні потоки та матеріальні потоки, а також їхня роль у логістичній системі управління підприємства взаємопов'язані та взаємозалежні. Інформаційні потоки забезпечують достатні знання про необхідність формування запасів, їх обсяг та якісну приналежність, у тому числі у зв'язку з плануванням виробництва партії продукції на короткостроковий період та конкуренції на ринку. Отже, бачимо, що у плані організації процесів з логістиці запасів інформаційні потоки грають вагому роль.

Це означає, що інформаційні потоки потрібно добре організувати, продумати та розрахувати, таким чином, одним із найважливіших завдань інформаційної логістики є забезпечення ефективного формування та використання інформації.

Реалізація намічених корінних перетворень у політичному, соціальному та духовному житті суспільства нерозривно пов'язана з системою управління, виробничими відносинами, з якісними змінами у змісті умов праці та побуту трудящих. На етапі інформаційна технологія- одне з найбільш значних напрямів науково-технічного прогресу, безпосередньо впливає динамізм розвитку суспільства.

Логістика в Росії як наука почала розвиватися порівняно недавно (близько 2-х років тому), але вже зараз можна говорити про її значущість на підприємстві. Новоутворені відділи логістики поєднують у собі вже існуючі аналітичні, статистичні служби, митні відділи тощо. Але користь підприємству, яка приноситься таким відділом, набагато вища, ніж розрізнена робота вище за перелічені служби. Хоча можливості логістики набагато ширші, ніж планування, аналіз тощо. По суті, відділ логістики повинен бути сполучною ланкою в роботі всіх служб підприємства, координуючим центром фірми.

На ринку праці вже виникає попит на фахівців такого профілю. Можливо в найближчому майбутньому професія «логістик» входитиме до десятки найбільш престижних спеціальностей, що користуються попитом.

Отже, відзначимо той факт, що логістика запасів, незалежно від моделі управління запасами, основну роль відіграють, перш за все, працівники підприємства, їхня кваліфікованість та зацікавленість у рівномірному підвищенні прибутку підприємства. Логістика запасів є

вагомим напрямом у діяльності підприємства.

Керівництво підприємства саме підбирає персонал, вибирає моделі та способи функціонування системи логістики загалом та логістики запасів зокрема.

Головне у цій справі це персонал, тобто виконавці, а також керівники вищих ланок. Від керівників залежить, наскільки якісно буде проводитися робота з планування запасів, спрямування складських процесів та управління персоналом цієї підсистеми логістичної системи підприємства.

6. Список використаної літератури:

"Логістика": За ред. Б.А. Анікіна - М.: ІНФРА-М, 2002 р.

Неруш Ю.М. «Логістика» - М.: ЮНІТІ, 2000

Козирєв В.К., Тихонін В.І. Оптимальне завантаження складів та транспортних засобів: Методичні вказівки до курсового проектування – О., 1998

Гаджинський А.М. Основи логістики: Навчальний посібник. - М: Маркетинг, 1996 р.

Управління запасамиДетерміновані моделі(інтенсивність споживання...

1. Управління запасамина підприємстві на прикладі підприємства ВАТ Хлібпром

   >> Логіка

   Протирічають підвищенню ефективності виробництва. 1.2. Моделі управління запасами. Модель управління запасамимає дати відповідь на два... залежно від часу. Основнимиознаками класифікації моделей управління запасамиє: попит (витрата), ...

Найменування параметру	Значення
Тема статті:	МОДЕЛІ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСами
Рубрика (тематична категорія)	Спорт

КЛАСИФІКАЦІЯ МАТЕРІАЛЬНИХ ЗАПАСІВ

Запас- Форма існування матеріального потоку. Якби весь логістичний ланцюг, по якому рухається матеріальний потік, працював як один механічний конвеєр, час очікування можна було б звести до нуля і відмовитися від запасів. При цьому в реальному житті такого не слід очікувати.

Матеріальний потік шляху руху від початку до кінцевого споживача може накопичуватися як запасу будь-який ділянці. З цієї причини розрізняють запаси сировини, матеріалів, готових виробів і т. д. Усі запаси можна поділити на такі групи:виробничі, товарні. Кожен, своєю чергою, по виконуваної функції ділиться на групи: поточні, страхові, сезонні.

Мета створення виробничих запасів- Забезпечення безперебійності виробничого процесу.

Товарні запаси– запаси готової продукції у підприємств-виготовлювачів, запаси підприємств оптової та роздрібної торгівлі, а також запаси в дорозі. Поточні запаси- Переважна більшість виробничих запасів. Такі запаси забезпечують безперервність виробничого та торговельного процесів між черговими поставками. Страхові запасипризначені для забезпечення матеріальними та товарними ресурсами у разі непередбачених обставин: відхилення в періодичності та величині поставок; непередбачуване зростання попиту. Сезонні запасиутворюються за сезонного характеру виробництва (сільськогосподарська продукція). Максимально бажаний запас- Це рівень запасу, економічно доцільний у цій системі. Пороговий рівень запасу використовується визначення моменту часу замовлення наступних партій. Поточний запас у будь-який час може збігатися з максимальним запасом, торговим рівнем і гарантійним (страховим) запасом.

Логістична система управління запасами проектується з безперервного забезпечення виробництва. Реалізація цієї мети досягається вирішенням наступних завдань: - облік поточного рівня запасу на складах; визначення розміру гарантійного (страхового) запасу; розрахунок розміру замовлення; визначення інтервалу часу між замовленнями.

Існують дві основні моделі системи управління запасами:модель із фіксованим обсягом замовлення (Q-модель); модель із фіксованим періодом між замовленнями (Р-модель). Системи керування фіксованим розміром замовлення.При управлінні Q-моделі чергове замовлення на поставку здійснюється в момент, коли запас матеріалу знизиться до порогового рівня. Це може статися будь-якої миті і залежить від обсягу споживання. Використання цієї системи передбачає постійний контроль залишку запасів. Q-модель рекомендується керувати запасами дорогих ресурсів, оскільки вона забезпечує найменший середній обсяг замовлення. При цьому для зазначеної моделі характерна велика трудомісткість обслуговування, тому для менш дорогих об'єктів застосовується система з фіксованим часом між замовленнями. Система керування запасами з фіксованим періодом часу між замовленнями.При управлінні запасами Р-моделі розміщення чергового замовлення здійснюється через заздалегідь визначений період. При Р-моделі обчислення залишку запасу провадиться лише після закінчення контрольного періоду часу.

Р-модель має більший запас, оскільки ресурсів має вистачити до наступної поставки через фіксований інтервал.

30. ПРАВИЛО 80–20. АНАЛІЗ АВС. XYZ-АНАЛІЗ

Правило 80–20використовують для структуризації запасів, тобто для виділення з усієї номенклатури запасів тих, оптимізація яких має бути проведена в першу чергу: на 20% запасів припадає приблизно 80% їх вартості або динаміки продажів, а на 80% запасів - 20% вартості або обсягів продажу. Відмінність ЛВС-аналізу від правила 80–20 у тому, що його проведення всю номенклатуру запасів ділять на три групи, а чи не на дві.

Найчастіше номенклатура товарів настільки широка, що моделювання та аналіз кожної позиції неможливі. Для спрощення розв'язання задачі проводять АВС-аналіз,на підставі якого всі ресурси ділять на такі групи: Л- Високий вартісний обсяг; У- Помірний вартісний обсяг; З- Низький вартісний обсяг. Для класифікації запасів за значимістю (ЛВС-аналіз) визначають частку вартості кожного найменування загальної вартості запасів, та був розташовують в порядку убування. Далі в групу А включають приблизно 20 % перших позицій упорядкованого списку, загальна вартість яких становить 75–80 % сумарної вартості запасів. У групу У включають приблизно 30% позицій, частка вартості яких становить до 70%. У групу З включають позиції, що залишилися, приблизно 50%. Ціль цих процедур полягає по суті в тому, щоб відокремити суттєві позиції від несуттєвих.

Найбільший ефект цей метод дає у поєднанні з методом XYZ, який дозволяє зробити класифікацію тієї ж номенклатури запасів, але з динаміки їх споживання. Угруповання ресурсів при XVZ-аналізі здійснюється у порядку зростання коефіцієнта варіації попиту на товар за певний період часу, який розраховується для кожної позиції асортименту:

де Xi- Значення попиту по оцінюваної позиції; х-середньоквартальне значення попиту; п- Число кварталів.

До категорії Х відносять ресурси з коефіцієнтом варіації попиту менше 10%. Вони передбачувані, характеризуються стабільною величиною споживання. Категорія Y - Це ресурси, коефіцієнт варіації якими змінюється у поступовій динаміці від 10 до 25 %. Ресурси категорії Zспоживаються нерегулярно, точність прогнозування невисока, а коефіцієнт варіації понад 25 %.

Поєднанням результатів застосування АВС-і XYZ-методів аналізу отримуємо 9 груп запасів, кожної з яких фірма має розробити свої варіанти управління. Групи АХ, AYі AZвимагають найбільшої уваги. Варто сказати, що для них застосовується модель з фіксованим розміром замовлення, розраховується оптимальний розмір замовлення і використовується технологія поставок «точно в термін». Для ресурсів груп СГ, СYі СZзастосовуються спрощені методи планування, а функції управління ними, як правило, передаються нижчим ланкам виробничого ланцюжка.

МОДЕЛІ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСами - поняття та види. Класифікація та особливості категорії "МОДІЛИ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСами" 2017, 2018.

Система управління запасами - це комплекс заходів щодо створення та поповнення запасів, організації безперервного контролю та оперативного планування поставок.

Головний механізм системи управління запасами, який необхідно впровадити у роботу всіх елементів, полягає у реалізації принципу зворотного зв'язку. Суть цього принципу полягає в тому, що якщо керівна ланка системи справляє керуючий вплив на її робочий елемент, то в системі має існувати «зворотний зв'язок», який забезпечує надходження даних про новий стан усієї системи та оцінює результативність її функціонування. Система буде керована, якщо після впливу на неї можна визначити її новий стан, оцінити його та з урахуванням отриманих нових даних про систему прийняти наступний коригуючий вплив на неї.

На першому рівні системи розміщуються модулі складської програми та баз даних, в яких накопичуються відомості про рух товарів та роботу з покупцями з відвантаження товарів.

Другий рівень системи складається з різних моделей управління запасами, що використовують необхідний математичний апарат для оцінки поточного стану запасів та розробки рекомендацій щодо їх ефективного управління.

На третьому рівні знаходиться модель управління фінансами та правила, які дозволяють контролювати фінансовий стан запасів. Тут оцінюється економічна ефективність прийнятих правил формування запасів, визначаються фінансові джерела їхнього придбання і загальна фінансова стратегія управління запасами.

Таким чином, основу системи управління запасами становлять технології аналізу стану запасів та зовнішнього середовища, а також правила прийняття рішень щодо формування запасів. Самі правила можуть бути реалізовані у вигляді спеціалізованих програмних модулів та інструкцій для персоналу.

В рамках безлічі теоретичних досліджень і величезного практичного досвіду вирішення проблеми управління запасами ряд фірм використовують одну з перерахованих нижче систем, що мають свої переваги і недоліки.

У процесі регулювання запасів виділяються різні кількісні рівні запасів:

Максимальний запас, що дорівнює сумі гарантованого, підготовчого та максимального поточного запасів. Його розмір встановлюється контролю за наднормативними ресурсами,

Середній, або перехідний запас, що дорівнює сумі гарантованого, підготовчого та половини поточного запасів. Розмір цього показника відповідає нормативному розміру запасу;

Мінімальний запас, що дорівнює сумі гарантованого та підготовчого. Зниження запасів цього рівня є сигналом їхнього екстреного поповнення.

У процесі управління запасами важливо встановити момент або точку замовлення та його необхідний розмір.

Точка замовлення – це встановлений максимальний рівень запасу, при досягненні якого подається замовлення на постачання чергової партії матеріальних цінностей.

Розмір замовлення - це кількість матеріалів, на яку має бути зроблено замовлення для поповнення їхнього запасу. Якщо мінімального запасу досягнуто у момент отримання нової партії, він досягає максимального рівня.

Регулювати розмір замовлення можна зміною обсягу партій, інтервалу між постачанням або зміною обсягу та інтервалу постачання. Залежно від цього у практиці управління запасами використовуються такі системи:

1. Система контролю за станом запасів з фіксованою періодичністю замовлення. Відповідно до цієї системи контроль стану запасів здійснюється через рівні проміжки часу (тиждень, декада, місяць) за допомогою інвентаризації залишків. Наприклад, щовівторка менеджер фірми переглядає залишки товарів і складає замовлення на постачання нової партії товарів. Отже, інтервал часу між замовленнями залишається незмінним, а розмір замовлення змінюється залежно від інтенсивності споживання, тобто. є змінною величиною.

Т - фіксований інтервал часу між постачанням товару

Розмір партії товару визначається різницею передбаченого нормою максимального товарного запасу і фактичного запасу. Оскільки для виконання замовлення потрібно певний період часу, то величина партії, що замовляється, збільшується на розмір очікуваної витрати за цей період (страховий запас). Розмір партії (Р), що замовляється, визначається за такою формулою:

Р = з макс -з факт + з стор,

де З макс – максимальний запас, передбачений нормою; факт - фактичний запас на момент перевірки: З стор - страховий запас.

Інтенсивність попиту цієї моделі є величиною змінної. А оскільки замовлення здійснюється через рівні проміжки часу, то величина партії, що замовляється в різних періодах, буде різна. Отже, застосовувати цю систему можна тоді, коли є можливість замовляти партії різні за величиною. Наприклад, у разі контейнерної чи повагонної доставки товарів ця система є неприйнятною. Крім того, систему не застосовують, якщо доставка або розміщення замовлення коштує дорого. Наприклад, якщо попит за минулий період був незначним, то замовлення також буде незначним, що допустимо лише за умови несуттєвості витрат, пов'язаних із виконанням замовлення. Ще однією особливістю системи є те, що вона припускає виникнення дефіциту. Якщо попит різко збільшиться, то запас товару закінчиться до терміну подання замовлення. Це означає, що система застосовна, коли можливі втрати від дефіциту підприємства невідчутні.

Таким чином, система контролю за станом запасів з фіксованою періодичністю замовлення застосовується у таких випадках:

Умови постачання дозволяють отримувати замовлення різними за величиною партіями;

Витрати з розміщення замовлення та доставки порівняно невеликі;

Втрати можливого дефіциту несуттєві.

Перевагою розглянутої системи є її простота, оскільки регулювання здійснюється один раз протягом усього інтервалу між поставками. До недоліків системи можна віднести виникнення небезпеки вичерпання запасів за її непередбачуваному інтенсивному споживанні до чергового моменту замовлення.

2. Система контролю за станом запасів з фіксованим розміром замовлення. У цій системі розмір замовлення поповнення запасу є величиною постійної. Інтервали часу, якими проводиться розміщення замовлення, у разі можуть бути різні. Кількість виробів, що замовляються, встановлюється за домовленістю між постачальником і покупцем. Воно є певним і фіксованим, а змінною величиною приймається час замовлення. Замовлення на поставку чергової партії дається при зменшенні розміру запасу складі до встановленого порогового рівня -точки замовлення. Інтервали між постачанням чергових партій складу залежать від інтенсивності витрати (споживання) матеріальних ресурсів. Після розміщення чергового замовлення запас продовжує зменшуватись, оскільки замовлення виконується не відразу, а через якийсь проміжок часу (Т). Рівень запасу, що відповідає точці замовлення, дорівнює очікуваній потребі протягом часу відставання постачання від замовлення плюс гарантійний запас:

де З та - запас точки замовлення; Р - середньодобова витрата матеріалу; Т – період виконання замовлення; З стор - страховий запас.

Величина запасу в точці замовлення вибирається такою, щоб у нормальній робочій ситуації за час Т запас не опустився нижче за страховий. Якщо ж попит непередбачено збільшиться або буде порушено термін постачання, то почне працювати страховий запас. Комерційна служба підприємства у разі має вжити заходів, щоб забезпечити додаткову поставку. Як видно, ця система контролю передбачає захист підприємства від утворення дефіциту.

При цьому умовно приймається, що інтервал часу між подачею замовлення на постачання та надходженням партії на склад (Т) є постійним

На практиці система контролю за станом запасу з фіксованим розміром замовлення застосовується переважно у таких випадках:

Великі втрати внаслідок відсутності запасу;

Високі витрати на зберігання запасів;

Висока вартість товару, що замовляється;

Висока міра невизначеності попиту;

Наявність знижки з ціни в залежності від кількості, що замовляється.

Перевага цієї системи полягає в тому, що надходження матеріалу однаковими партіями призводить до зниження витрат на доставку та утримання запасів. Недолік системи полягає у необхідності ведення постійного трудомісткого контролю за наявністю запасів і, як наслідок, збільшення витрат, пов'язаних з їх регулюванням.

3. Система управління станом запасу матеріального ресурсу з граничним (або виробничим) рівнем запасу та випадковим попитом. Рух запасів (прихід, витрата) в системі управління здійснюється у випадкові моменти часу.

Система з граничним рівнем запасу і випадковим попитом повинна мати можливість коригування розміру вимоги на споживання ресурсу, тому що в іншому випадку можуть створюватися ситуації з абсолютним дефіцитом. У цьому плані слід розглянути різні ситуації, що характеризують систему управління запасами зі своїми граничним рівнем і випадковим попитом.

Система в принципі організується одним параметром-граничним рівнем запасу. Пороговий рівень є лише орієнтиром щодо моменту оформлення замовлення. Оскільки попит у системі за умовою величина випадкова, то, отже, у час споживання ресурсу то, можливо різним за величиною, зокрема і рівним всьому залишку ресурсу, що формує абсолютний дефіцит ресурсу до чергової поставки.

Така система організується у досить частих випадках, коли попит ресурс у виробництві чи торгівлі відрізняється високої нерівномірністю, і це нерівномірність є функцією величини замовлення, часу замовлення і кількості споживачів.

Високий попит на ресурс часто завершується різким спадом. Ця обставина змушує формувати запас ресурсу, з двох можливих станів: 1) виробничий запас і 2) граничний запас, тобто. забезпечувати споживання ресурсу у проміжках між поставками (виробничий запас) чи тимчасово завершення одного обороту оборотних засобів (граничний запас). Якщо попит на ресурс високий, слід орієнтуватися на граничний запас; якщо попит ресурс падає, то орієнтиром необхідного запасу то, можливо його виробничий варіант.

4. Система управління запасами «Мінімум-максимум» має принципову відмінність з інших систем через обставини, що вона спрямовано ситуацію зі значними витратами утримання запасів та його поповнення. У цій системі витрати, пов'язані з управлінням запасами, можуть бути зрівнянні з втратами від дефіциту запасів, замовлення ж виконуються за умови, що запаси на складі в певний момент часу виявилися рівними або меншими від встановленого мінімального рівня. Розмір замовлення розраховується так, щоб постачання поповнило запаси до максимального рівня. Таким чином, управління запасами в системі здійснюється за двома їх рівнями: мінімальним і максимальним, що і зумовило її назву.

Якщо на момент оформлення замовлення в залишку виявилося менше запасу, ніж передбачений мінімальний рівень, можливо виникнення ситуації з дефіцитом ресурсу. Ця обставина має бути прийнята до уваги в момент списання у витрату частини ресурсу на підставі вимоги або лімітно-огорожі. Іншими словами, у момент списання ресурсу у залишку запасу має бути не менше, ніж це передбачено програмою.

Необхідні параметри управління запасами у системі «Мінімум-максимум»:

Визначено потребу в матеріальному ресурсі та середньодобову витрату;

Встановлено: мінімальний та максимальний запаси; час реалізації замовлення та можлива затримка поставки;

Гарантований запас представлений сумою підготовчого та страхового запасів;

Мінімальний рівень запасу є різницею максимального і гарантованого запасів.

Система «Мінімум-максимум» надає перевагу, коли необхідно швидко реагувати на зміну збуту.

При проектуванні логістичної системи управління запасами необхідно враховувати низку факторів:

1) виробничі потужності;

2) обсяг виробленої за певний період (день, тиждень, місяць) продукції;

3) поточний рівень запасів;

4) необхідний розмір гарантійного запасу;

5) періодичність доставки.

Основними системами управління запасами є система з фіксованим розміром замовлення, система з фіксованим інтервалом часу між замовленнями, MRP-1, MRP-2 та ін.

Система з фіксованим розміром замовленняє модель управління запасами, у якій основним визначальним чинником є ​​визначення оптимального розміру замовлення, розмір якого згодом змінюється. Оптимальний розмір замовлення (ГРЗ) визначається з урахуванням мінімізації сукупних витрат за зберігання та повторення замовлення. Він розраховується за формулою Вільсона:

ГРЗ- Оптимальний розмір замовлення, шт.;

А- Витрати на поставку одиниці замовленого продукту, руб.;

S

х - витрати на зберігання одиниці продукту, що замовляється, руб. / Шт.

Система з фіксованим інтервалом часу між замовленнямиє модель управління запасами, у якій основним визначальним чинником є ​​визначення інтервалу часу між замовленнями з урахуванням оптимального розміру замовлення. Оптимальний розмір замовлення дозволяє мінімізувати сукупні витрати на зберігання запасу та повторення замовлення.

Інтервал часу між замовленнями визначається так:

Д- кількість робочих днів на рік, дні;

S- потреба в продукті, що замовляється, шт.;

ГРЗ- Оптимальний розмір замовлення, шт.

Система планування потреби у матеріалах (MRP-1 і MRP-2) є модель управління запасами, у якій виробництво, і, запаси плануються виходячи з попиту кінцеву продукцію. Ці системи відносяться до систем просування матеріальних потоків. Система, що штовхає, являє собою систему подачі матеріалів (комплектуючих) з попередньої технологічної операції на наступну незалежно від потреб. У такій системі формування замовлень здійснюється відповідно до прогнозу обсягу продажу. У системах MRP-1 та MRP-2 використовується велика кількість різних машинних програм, які забезпечують узгодження, оперативне регулювання постачальницьких, виробничих та збутових функцій у масштабі фірми в режимі реального часу. Визначення потреби у матеріалах передбачає рішення низки завдань із прогнозування попиту, управлінню запасами, управлінню закупівлями та ін.

У системі MRP-1проводяться обробка та коригування інформації про прихід, рух та витрату матеріалів (сировини, комплектуючих), облік запасів за місцем їх зберігання, вибір стратегій поповнення та контролю рівня запасів за кожною позицією номенк-латури сировини та матеріалів, контроль швидкості оборотності запасів тощо . Для вирішення завдань управління закупівлями використовується файл замовлень, до якого вводиться інформація про замовлення та їх виконання.

Система MRP-2є удосконаленою системою планування потреб у матеріалах і відрізняється від системи MRP-1 в першу чергу номенклатурою виконуваних функцій. У ній об'єднано виробниче, фінансове планування та логістичні операції.

Управління запасами є вирішення завдань, пов'язаних з урахуванням, систематизацією, аналізом та оптимізацією рівня запасів. Управління запасами базується на вивченні закономірностей освіти та витрачання запасів. Запас складається з придатних для споживання, але не використовуваних ресурсів. Завдання про запас виникає, коли кількість ресурсів можна регулювати. Мета розв'язання задачі- Мінімізація фактичних або очікуваних витрат.

Однією з головних завдань у управлінні запасами є досягнення оптимальної пропорційності обсягів виробництва та запасів.

Керовані змінні в задачі про запаси

1. Об'єм ресурсів, що надходить,тобто. скільки потрібно придбати, випустити і т.д.

2. Частота чи терміни надходження ресурсів,тобто. періодичність та моменти часу. Ці змінні можна регулювати окремо чи разом.

3. Ступінь готовності продукції,що зберігається у вигляді запасів. Чим вищий ступінь готовності запасається продукції, тим менше запізнення у задоволенні попиту, але вищі витрати на створення запасу.

Некеровані змінні діляться на вартісні та інші

1 . Витрати утримання запасузростають прямо пропорційно збільшенню обсягу запасу та часу зберігання. складники витрат:

1) витрати на складські операції (робочу силу, вартість вантажно-розвантажувальних механізмів тощо);

2) вартість зберігання, зокрема. плата за приміщення;

3) страхові внески та податки;

4) амортизаційні відрахування, втрати від псування продукції, втрати морального старіння (модних товарів, харчових продуктів).

2. Втрати від дефіциту та штрафи.

3. Витрати, зумовлені змінами темпувиробництва. Наприклад, збільшення темпу – навчання персоналу, зменшення темпу – звільнення.

4. Закупочні ціниабо прямі витративиробництва. Вартість закупівель залежить від опту.

5. Попит- Обсяг продукції, необхідний протягом певного періоду часу. Наприклад, чи слід запускати у виробництво нову партію виробів?

6. Термін виконання замовлення- інтервал часу між моментом розміщення замовлення та моментом поповнення запасу.

7. Обсяг продукції, що поставляється.

Завдання управління запасами виникають повсюдно, зокрема. і при обліку трудових запасів (наприклад, в охоронних агентствах виникає питання, скільки необхідно співробітників. При підготовці меншої кількості може виникнути потреба платити понаднормові.

На рівні фірм запаси належать до об'єктів, що вимагають великих капіталовкладень, тому що це є фактор, що визначає політику підприємства і впливає на рівень логістичного обслуговування.

Оскільки попит – величина випадкова, графічно – це східчаста лінія. Але для аналітичного опису вона замінюється прямою чи кривою.

При поповненні запасів можливі два випадки.

1. Інтервал часу від укладання договоруна постачання до отримання дорівнює 0.

2. Поповнення продукції затримується.

УУ першому випадку розрізняють два способи управління.

1. Періодичний S - var, Т - const.

Недолік такого управління: можливість вичерпання запасу, що спричиняє більш дороге управління.

2. Релаксаційний- Кількість продукції S - const, Т - var. T та S не рівні, а залежать від закону зміни запасу.

Ризику немає, управління дешевше. У другому випадку величина, що відповідає моменту отримання, відома, постійна, сам момент не фіксований.

Логістичні концепції в управлінні запасами

Запаси як економічна категорія відіграють важливу роль у сферах виробництва та обігу продукції. Управління запасами є невід'ємною умовою успішного функціонування будь-якої фірми. Нині існує багато систем управління запасами, кожна з яких пов'язані з логістичними витратами. Як критерії оптимізації можуть використовуватися: мінімум логістичних витрат, пов'язаних з управлінням запасами; мінімальний час виконання замовлення; максимальна надійність постачання тощо.

Найпоширенішою у світі логістичної концепцією є концепція «Точно-в-термін» (Just-in-time, JIT). Початковим гаслом цієї концепції було потенційне виключення запасів матеріалів, компонентів та напівфабрикатів у виробничому процесі збирання автомобілів та їх основних агрегатів.

Вихідною постановкою було те, що й виробниче розклад задано, можна організувати рух матеріальних потоків, що це матеріали, компоненти і напівфабрикати надходитимуть у необхідній кількості, у потрібне місце і до призначеного терміну виробництва чи складання готової продукції. За такої постановки страхові запаси, які заморожували кошти фірми, не потрібні.

У концепції «Точно в термін» виключаються вимоги до наявності мінімуму запасів - ресурси повинні надходити в міру появи потреб виробництва.

Концепція «Точно-в-термін» - це сучасна концепція побудови логістичної системи у виробництві, постачанні та дистрибуції, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів та готової продукції в необхідних кількостях на той час, коли ланки логістичної системи їх потребують, з метою мінімізації витрат, пов'язаних із створенням запасів.

Роботу логістичної системи, побудованої за принципами концепції «Точно-в-строк», можна як двобункерну систему управління запасами. Один бункер використовується задоволення попиту у виробництві чи збуті, а інший поповнюється в міру витрачання першого. Управління матеріальними потоками у разі здійснюється шляхом «витягування» замовлення (рис.).

Мал. Система управління матеріальними потоками, що витягує. MP – матеріальні ресурси, НП – незавершене виробництво, ДП – готова продукція

Концепція «Точно в термін» характеризується такими основними рисами:

1) мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

2) короткими виробничими (логістичними) циклами;

3) невеликими обсягами виробництва готової продукції та поповнення замовлень (поставок);

4) взаємовідносинами щодо закупівель матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників та перевізників;

5) ефективною інформаційною підтримкою,

6) високою якістю готової продукції та логістичного сервісу.

Концепція «Точно в термін» дозволяє: мінімізувати рівень запасів; покращити якість готової продукції та послуг; змінити фірмовий стиль управління.

Інформаційне забезпечення оперативного управління матеріальними потоками за принципом «Точно в термін» реалізовано мікрологістичною системою KANBAN, розробленою та впровадженою японськими автомобілебудівними компаніями. Мікрологістична система KANBAN є системою організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не вимагає страхових запасів.

Засобом передачі в системі є спеціальна картка «каnban» у пластиковому конверті. Поширені два види карток: відбору та виробничого замовлення.

У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), що має бути взято на попередньому ділянці обробки (складання), у картці замовлення - кількість деталей, яке має бути виготовлено (зібрано) на попередньому виробничому ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємства, так і в зовнішньому середовищі -між корпорацією та компаніями, що співпрацюють з нею, а також на підприємствах філій.

Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN показує, що вона дає змогу зменшити виробничі запаси на 50%, товарні – на 8% за значного прискорення оборотності оборотних засобів та підвищення якості готової продукції.

Концепцію «планування потреб/ресурсів» часто протиставляють концепції «точно вчасно», маючи на увазі, що на ній базуються логістичні системи типу, що «штовхає».

Система, що штовхає (виштовхує) - це система організації виробництва, в якій деталі, компоненти і напівфабрикати подаються з попередньої технологічної операції на наступну відповідно до заздалегідь сформованого жорсткого виробничого графіка (рис.).

Мал. 12. Виштовхувальна система управління матеріальними потоками. MP – матеріальні ресурси, ІП – незавершене виробництво, ДП – готова продукція.

Матеріальні ресурси та напівфабрикати «виштовхуються» з однієї ланки виробничої логістичної системи на іншу. Загальним недоліком системи, що «штовхає», є недостатнє відстеження попиту з обов'язковим створенням страхових запасів. Через війну зберігання запасів уповільнюється оборотність оборотних засобів підприємства, що підвищує собівартість виробництва готової продукції.

Прихильники цієї концепції наголошують на великій стійкості при різких коливаннях попиту та ненадійності постачальників ресурсів у порівнянні з концепцією «точно в строк».

Базовими мікрологістичними системами даної концепції є система виробничого планування потреб у ресурсах (MRP) та система планування розподілу продукції (DRP).

Звичайна практика використання систем MRP у бізнесі пов'язана з плануванням та контролем процедур замовлення та постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної продукції.

Цілями впровадження MRP є:

Підвищення ефективності та якості планування потреби в ресурсах;

планування виробничого процесу, графіка доставки, закупівель;

Зниження рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва та готової продукції;

Удосконалення процедур контролю над рівнем запасів;

Зменшення витрат, пов'язаних із цими логістичними функціями.

Реалізацію логістичних цілей у системі MRP можна висловити як схеми (рис.).

Мал. Реалізація логістичних цілей у системі MRP

Системи MRP переважно ефективні у випадках:

Коли попит на вихідні матеріальні ресурси залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію;

Коли фірма має досить тривалі виробничі цикли за умов невизначеного попиту.

Система DRP – це поширення логістики побудови систем MRP на канали дистрибуції готової продукції. Вони визначені виробничим розкладом, який регламентовано та контролюється підприємством-виробником готової продукції.

Функціонування систем DRP базується на споживчому попиті, який не контролюється виробником. Тому системи MRP зазвичай характеризуються більшою стабільністю проти системами DRP.

Інструментом логістики в системах DRP виступає розклад (графік), який координує весь процес постачання та поповнення запасів готової продукції в розподільній мережі. Цей розклад формується кожної виділеної одиниці зберігання і кожної ланки логістичної системи (власних складів виробника чи складів оптових торгових посередників).

Система DRP дозволяє вирішувати такі завдання:

Планування та координацію логістичних та маркетингових функцій;

прогнозування кон'юнктури ринку;

Планування величини та місця поставок та рівнів запасів на центральному та регіональних складах заводу-виробника;

Оптимізацію логістичних витрат зберігання та управління запасами готової продукції;

скорочення часу доставки готової продукції;

Планування транспортних перевезень та ін.

Основні завдання, які вирішуються при управлінні запасами, - що, коли і в яких кількостях замовляти, щоб підтримувати оптимальний рівень запасів.

При цьому використовуються дві основні моделі:

Модель із фіксованим обсягом замовлення;

Модель із фіксованою періодичністю замовлення.

Розглянемо докладно першу систему, яка проста і є своєрідною класичною. У цій системі розмір замовлення постійною величиною і повторне замовлення подається при зменшенні готівкових замовлень до певного критичного рівня - точки замовлення.

Визначення оптимального значення обсягу замовлення є знаходження найкращого поєднання вартості зберігання та вартості виконання замовлення, що знаходяться у зворотній пропорційності. За невеликих обсягів замовлень знижуються складські витрати на їх утримання, але зростають витрати на поновлення замовлення та його доставку (замовлення доводиться робити частіше). При збільшенні величини закупівельної партії знижуються витрати на закупівлю, можливо отримання оптових знижок, але вартість складування зростає.

Загальні річні витрати на запаси є річною вартістю зберігання та річною вартістю замовлення запасу. Оптимальне значення обсягу замовлення отримало назву «економічний обсяг замовлення» (economic order quantity models – EOQ) і визначається як обсяг замовлення за мінімального значення загальних річних витрат на запаси. У практичній діяльності підприємству важливо, як говорилося, як визначення оптимального рівня запасів, а й планування графіка підтримки цільового рівня протягом усього бюджетного періоду (завдання виробничої логістики).

Прикладні моделі управління запасами побудовані тих-таки методологічних принципах зіставлення «вигід - витрат», але є розгорнутими з погляду планування статей «Прихід» і «Витрата» запасів у часі (у межах короткострокового, наприклад, квартального бюджету). Найбільш відомими прикладними моделями управління запасами, що використовуються на Заході, є:

Модель EOQ (economic order quantity, тобто «розрахунок оптимальної величини однієї закупівлі відновлення запасів») – для запасів матеріальних ресурсів;

Модель EPR (economic production run, тобто розрахунок оптимальної величини однієї партії випуску) - для запасів готової продукції.

В основній моделі EOQ передбачається одноразове поповнення запасу в повному обсязі. Але у разі виробничих запасів, коли виробник та споживач запасів збігаються, відбувається поступове поповнення запасів. Якщо темпи виробництва випереджають темпи споживання, виробництво займає лише частина циклу розвитку запасів. Їх необхідний рівень складається з різниці виробництва та споживання на даний момент часу. Виробництво припиняється, коли рівень запасів досягає оптимального значення, і далі відбувається споживання запасів. Коли готівка закінчується, цикл повторюється.

Прикладні моделі управління запасами матеріальних ресурсів (EOQ, АВС – метод).

Застосування моделі EOQ ґрунтується на формулі (1.1) розрахунку оптимальної величини одного замовлення на відновлення запасів:

де EOQ – оптимальний розмір закупівлі запасу у фізичних одиницях;

Q – оцінка споживання запасу за бюджетний період (квартал) у фізичних одиницях;

О - операційні витрати на замовлення: звітність, ведення переговорів, здійснення розрахунків;

С - складські та іммобілізаційні витрати на запас протягом бюджетного періоду (кварталу).

Вартість закупівлі не входить у формулу, тому що тут міститься відповідь на запитання не «у кого купувати», а «скільки купувати». Іншими словами, застосування цієї моделі якраз укладається в поняття оперативного управління в рамках бюджетного завдання

Ця система заснована на виборі розміру партії, що мінімізує загальні витрати управління запасами. Останні складаються із витрат виконання замовлення та витрат зберігання запасів.

Недоліки виконання замовлення - це накладні витрати, пов'язані з реалізацією замовлення та залежні від обсягу замовлення. У промисловості ці витрати ставляться на підготовчо-заключні операції. У класичному вигляді моделі EOQ рідко застосовується на практиці, тому що в ній присутні досить сміливі спрощення. Так, по-перше, передбачається, що виробниче споживання ТМЦ задано заздалегідь і вельми рівномірно протягом усього бюджетного періоду і, по-друге, не враховується такий важливий логістичний чинник, як із моменту замовлення до надходження запасів складу підприємства. І нарешті, найважливіше - у спрощеній моделі EOQ при розрахунку сукупних витрат беруться лише виробничі витрати (критерій ефективності), а непрямі ймовірнісні зміни фінансової стійкості не враховуються. У практичній діяльності підприємств, як правило, застосовується ускладнена модель EOQ з урахуванням необхідності постійно мати на складі мінімальний розмір запасу на випадок непередбачених обставин («сплеск» ринкової кон'юнктури, що змусить перейти на граничний виробничий режим, затримка з якихось причин чергової партії поставок та ін.). Цей мінімальний запас (назвемо його НЗ – недоторканний запас) забезпечує підприємству певну «маржу безпеки» від форс-мажорних обставин. У моделі EOQ з введенням фактора маржі безпеки є чотири додаткові параметри:

Час від моменту замовлення до надходження запасів складу (чи до виробництва);

Щоденне споживання (чи реалізація);

Розмір НЗ, завжди складі підприємства;

Рівень запасів, що сигналізує необхідність поставки нового замовлення - ОР (order point).

Величина недоторканного запасу визначається з урахуванням того, наскільки суттєвим є виробництво (чи постачання) тієї чи іншої виду продукції чи ТМЦ. При запровадження модель чинника НЗ до розрахунку включається така категорія, як можливі витрати зупинки виробництва (внаслідок відсутності складі запасу ТМЦ). У разі збільшення НЗ ймовірність «зупинки циклу» зменшується. Імовірність зупинки виробництва розраховуються на основі даних минулих періодів по щоденному споживанню та часу постачання. Дані щодо ймовірностей зупинки застосовуються за кожним замовленням на поставку (оскільки ймовірність зупинки виробництва має місце перед кожним постачанням замовлення). При цьому на основі моделі розраховується оптимальна величина НЗ, при якій сукупні витрати (зміст і не зміст НЗ) врівноважують один одного.

Замовлення на поставку розміщується при зменшенні запасу готівки до точки замовлення. Після розміщення замовлення запас продовжується зменшуватись, оскільки замовлений товар транспортується за якийсь проміжок часу t (час виконання замовлення). Величина запасу в точці замовлення повинна вибиратися такою, щоб у робочій ситуації за час t запас не опустився нижче за страховий. У разі непередбаченого збільшення попиту почне працювати страховий запас. У цьому випадку має бути здійснено додаткове постачання. Така система контролю передбачає захист від виникнення дефіциту.

Ця система передбачає безперервний облік залишків запасів визначення точки замовлення.

На практиці система контролю за станом запасів з фіксованим розміром замовлення застосовується у випадках виникнення:

Великих втрат унаслідок відсутності запасу;

Високі витрати на зберігання запасів;

Високу вартість товару, що замовляється;

високого ступеня невизначеності попиту;

Знижка з ціни в залежності від кількості, що замовляється.

При застосуванні системи, контроль стану запасів з фіксованою періодичністю замовлення, здійснюється через рівні проміжки часу за допомогою проведення інвентаризації залишків. Замовлення на постачання нової партії товару складається за результатами перевірки. Розмір партії, що замовляється визначається різницею між нормою максимального товарного запасу і фактично що залишилася його величиною. Для виконання замовлення потрібен час, тому необхідно збільшити розмір партії на величину очікуваної витрати за цей час. Розмір партії, що замовляється, можна визначити за формулою:

де Q - розмір партії, що замовляється;

Змах – передбачений нормою максимальний запас;

Зф - фактичний запас на момент перевірки;

Зt - запас, який буде витрачено протягом розміщення та виконання замовлення.

Інтенсивність попиту цієї моделі є величиною змінної. Замовлення здійснюється через рівні проміжки часу. Але величина партії в різних періодах буде різною. Ця система застосовується у разі, коли є можливість замовляти різні за величиною партії. Особливістю системи є можливість виникнення дефіциту. Він виникає при посиленні попиту, оскільки запас закінчується до терміну подачі замовлення.

Можна відзначити, що система контролю за станом запасів з фіксованою періодичністю замовлення застосовується у таких випадках:

За можливості отримання замовлення різними за величиною партіями;

При порівняно невеликих витратах на розміщення замовлення та його доставці;

За порівняно невеликих втрат від можливого дефіциту.

Не менш перспективним при розвитку комбінованих методів є залучення адміністративно-організаційного ресурсу. Маючи на увазі активне залучення маркетологів, з погляду прогнозів (поточного та оперативного), а також дистриб'юторів (дилерів, агентів, менеджерів з продажу тощо) та їх експертних оцінок майбутніх обсягів реалізації.

З цього можна розробити блок - схему формування моделі управління запасами, вона представлена ​​на рис. 1.1. Як основна стратегія використовується модель поповнення запасів з постійною періодичністю та змінною величиною замовлення.

Рис.1.1.

Останнє нововведення у сфері виробництва (диференціація продукції на пізнішій стадії виробництва на базі максимально однотипних комплектуючих; використання вигод масового виробництва не на стадії збирання, а на стадії виготовлення комплектуючих виробів; прагнення максимального задоволення потреб клієнта на етапі вибору товару для виробництва) вимагають його гнучкості на цеховому рівні, що досягається як за рахунок розширення можливостей з переналагодження обладнання, так і завдяки застосуванню нових методів управління запасами.

Одним із методів скорочення запасів, підвищення гнучкості виробництва та можливості протистояння зростаючої конкуренції став метод «Точно вчасно», який набув найбільшого поширення в США та країнах Західної Європи. Зазначений метод, що кардинально перетворив традиційні уявлення про управління виробництвом, включаючи товарно-матеріальні запаси, сягає своїм корінням не тільки у сферу економіки, а й глибше - у сферу споживання готової продукції. З впровадженням у практику фірм методу «Точно вчасно» відбулася ув'язка вимог клієнтів, стратегії продажу та економіки виробництва з плануванням та управлінням виробничого процесу.

Принципова ідея цього методу базується на трьох передумовах, правильність яких була багаторазово підтверджена емпіричним шляхом.

По-перше, передбачається, що на заявки споживачів готової продукції повинні чекати не її запаси, а виробничі потужності, готові переробляти сировину та матеріали, що надходять майже «з коліс». Внаслідок чого обсяг виробничих запасів, що розглядається як заморожені потужності, мінімізується.

По-друге, в умовах мінімальних запасів необхідна безперервна раціоналізація в організації та управлінні виробництвом, бо високий обсяг запасів нівелює помилки та недоліки в цій галузі: вузькі місця виробництва, не синхронізовані операції, виробничі потужності, ненадійна робота постачальників, а також інші недоліки відходять другий план.

По-третє, з метою оцінки ефективності виробничого процесу, крім рівня витрат і продуктивності фондів, слід включити термін реалізації заявки, так звану тривалість повного виробничого циклу. Короткі терміни реалізації заявок полегшують управління підприємством та сприяють зростанню конкурентоспроможності завдяки можливості гнучкого реагування на зміни зовнішніх умов.

Зазначені передумови призводять до вимог максимального скорочення тривалості виробничого циклу, що досягається за рахунок:

Зниження запасів оборотних засобів та потокового виробництва;

Скорочення обсягу виробничих та транспортованих партій;

Належного розміщення робочих місць та транспортних шляхів;

Змін конструкцій верстатів та обладнання та підготовки персоналу з метою максимального скорочення термінів технічного переозброєння виробництва.

Виробничим процесом при застосуванні методу «Точно вчасно» розглядається логістичний ланцюг, що є проходженням матеріального потоку від постачальників до споживачів через чергові стадії обробки.

У звичайному, не орієнтованому на потреби споживання плануванні та управлінні виробництвом, існують три окремі частини: кооперування постачання, керування ходом виробничого процесу та збут виробів. У системі «Точно вчасно» всі перелічені елементи створюють інтегральне ієрархічне ціле. На противагу традиційним методам управління, відповідно до якими центральна ланка планування виробництва видає виробничі завдання всім відділам та промисловим підрозділам, за методом «Точно вчасно» централізоване планування стосується лише після ланки логістичного ланцюга, тобто. складу готової продукції Всі інші виробничі та постачальні одиниці отримують розпорядження безпосередньо від чергової (що знаходиться ближче до кінця) ланки логістичного ланцюга. Наприклад, склад готових виробів дав заявку, що рівнозначно видачі виробничого завдання на кілька виробів у монтажний цех, монтажний цех віддає розпорядження про виготовлення деталей цехам обробки і відділу кооперування тощо. (Мал. 1.2).

Мал. 1.2. Управління виробництвом: а) у традиційній системі; б) системі «Точно вчасно»

Виробниче завдання завжди видається підрозділу, який використовує (або обробляє) цю деталь. Тим самим було матеріальний потік від «джерела» до «споживача» передує потоком інформації у напрямі. Виробництву «Точно вчасно» передує інформація «точно вчасно». Елементами, що з'єднують потоки матеріалів та інформації в проміжних ланках, є карти-покажчики. Якщо в традиційних системах управління одна і та ж карта-покажчик супроводжує контейнер з деталями при проходженні через чергові ланки логістичного ланцюга, то при системі «Точно вчасно» кожна проміжна ланка має у своєму розпорядженні цілий комплекс карт, кількість яких дорівнює кількості контейнерів. Пересилання від «споживача» до «джерела» картки, що містить необхідну інформацію, рівнозначна видачі виробничого завдання, яке повною мірою зобов'язує «джерело» розпочати його виконання відповідно до даних, що містяться в карті.

Оскільки у системі «Точно вчасно» роль централізованого планування обмежена, то значення виробничого завдання від «споживача» до «джерела» надзвичайно зростає. Це практично означає те, що виконання планових завдань (що стосуються готової продукції) проводиться дуже точно, іноді навіть за рахунок понаднормового часу.

Як відомо, успіх продукції на ринку і, отже, успіх підприємства в умовах сучасної економіки залежить насамперед від трьох факторів: нововведень, продуктивності (ефективності) та якості продукції.

Якщо проблеми інновацій у принципі перебувають поза сферою стратегії «Точно вчасно», то продуктивність праці та якість продукції пов'язані з нею безпосередньо. Вимога ефективності та максимального скорочення тривалості виробничого циклу призводить до того, що необхідністю стає відмова від міжопераційних контрольних місць. Одночасно підвищуються вимоги до якості готової продукції. На допомогу новим способам організації виробництва приходить тут найсучасніша техніка. Сенсорні датчики форми та параметрів, що працюють на базі переробки інформації, встановлення на автоматизованих та роботизованих робочих місцях дозволяють здійснювати стовідсотковий контроль якості деталей.

У той самий час тих ділянках виробничого процесу, де використання сучасних рішень вимірювальної техніки ще неможливо, як перехідної щаблі використовуються системи самоконтролю, підкріплені відповідними матеріальними стимулами. Фірми, що впроваджують стратегію «Точно вчасно» зазвичай починають із виділеної виробничої ділянки, після отримання відповідного досвіду поширюють застосування зазначеного методу на чергові ділянки і підприємства. Зарубіжний досвід свідчить, що фірми, які взяли на озброєння цей метод, як правило, від нього не відступають і не повертаються до традиційних методів управління виробництвом.

Практика показує, що для ефективного впровадження стратегії «Точно вчасно» необхідна зміна способу мислення цілого колективу, що займається питаннями виробництва та збуту. Традиційний стереотип мислення типу «чим більше, тим краще» має бути замінений схемою «чим менше, тим краще», якщо йдеться про рівень запасів, використання виробничого циклу або про величину партії продукції.

Важливі завдання стоять також перед керівними кадрами фірм, які, з одного боку, самі мають бути переконані у перевагах впровадження системи «Точно вчасно», а з іншого боку, повинні переконати в цьому керівний персонал нижньої ланки управління. Це досить складне завдання, т.к. Традиційно при впровадженні системи «Точно вчасно» істотно зростають вимоги до дисципліни праці всіх працівників.

Оскільки впровадження концепції «Точно вчасно» порушує суттєву інформаційну систему, то підприємства чи фірми пов'язують впровадження цієї концепції з розробкою та впровадженням нової системи збору виробничих даних в оборотах документації, в якій зазвичай відмовляють (частково або повністю) від паперових носіїв інформації на користь відкритого моніторного зв'язку.

Результати докладного аналізу, проведеного щодо впровадження концепції «Точно вчасно» на західноєвропейських підприємствах, вражають. Запаси незавершеного виробництва скоротилися більш як на 80%; запаси готової продукції – приблизно на 33%. Обсяг виробничих запасів (матеріалів та кооперованих деталей) коливаються від 4 годин до 2 днів, порівняно з 5-15 днями до впровадження методу «Точно вчасно». Продуктивність виробничого циклу (термін реалізації завдань всього логістичного ланцюга) знизилася приблизно на 40%; виробничі витрати – на 10-20%. Значно підвищилася гнучкість виробництва.

Витрати, пов'язані з підготовкою та впровадженням, та використанням стратегії «Точно вчасно» відносно невеликі і вони окупаються, як правило, вже через кілька місяців при грамотному функціонуванні системи.

Використання стратегії «Точно вчасно» дає інші вигоди, зокрема неекономічного характеру. Наприклад, створення прозорої структури матеріальних потоків у вигляді проміжних ланок сприяє широкому впровадженню технології типу СІМ.

Використання принципів системи «Точно вчасно» надає також позитивний вплив на довгострокову інвестиційну політику підприємства, яка в даному випадку надає перевагу машинам та устаткуванню, пов'язаним із гнучкою автоматизацією виробничих, транспортних та контрольних процесів.

Фірми часто використовують математичні моделі для вибору рівня запасів шляхом балансування витрат на підготовчі операції або витрат на виконання замовлення та складання витрат при дефіциті запасів із витратами на зберігання запасів. Витрати зберігання запасів містять у собі як витрати утримання запасів складі, витрати внаслідок псування продукції і на вартість морального зносу, а й витрати капіталу. Іншими словами, норму прибутку, яку можна було б отримати шляхом використання інших можливостей інвестиції за еквівалентного ризику.

В даний час широко застосовуються системи управління запасами, як системи замовлення MRP-1, MRP-2, та ГРТ, Kanban.

Коротко про них можна сказати такі.

Система MRP-1 (Material Requirements Planning). Виробництво планується виходячи з потреб у кінцевому продукті. Ця система базується на простому принципі: вихідна точка – це передбачуваний (прогнозований) або відомий попит на кінцеву продукцію.

При цьому враховується:

Готівковий запас;

Замовлені напівфабрикати, що закуповуються, комплектуючі (вже заплановане виробництво напівфабрикатів);

Призначене для виробництва серії попередньої продукції замовлення (призначене для чогось іншого).

Розраховується час на виробництво напівфабрикатів і час поставок комплектуючих, що закуповуються.

Ця система дозволяє узгодити та оперативно коригувати дії постачальницьких, виробничих та збутових структур фірми з урахуванням змін, що виникають, маючи потужне інформаційне забезпечення. Ухвалення рішень у системі проводиться із застосуванням різних методів дослідження операцій. Поставлені завдання щодо розрахунку потреби у сировині, матеріалах, комплектуючих, напівфабрикатах; формування графіка виробництва і т.д. вирішуються з використанням математичних моделей, інформаційного та програмного забезпечення.

p align="justify"> Найбільша ефективність функціонування системи досягається з використанням комп'ютерів.

Ця система приймається в управлінні запасами:

Напівфабрикатів, комплектуючих, запчастин, потреба яких безпосередньо залежить від попиту кінцеву продукцію;

Товарів із штучного списку, що потребують комп'ютерної обробки.

Система MRP-1 вимагає значних витрат на підготовку первинних даних та пред'являє підвищені вимоги до ступеня їх точності.

Головним недоліком цієї системи є те, що не забезпечується досить повно набір даних про інші фактори виробничого процесу.

Система MRP – 2 (Manufacturing Resources Planning). Ця нова система дозволяє розширювати сферу використання за рахунок урахування забезпечення можливості стратегічного планування та обліку необхідних потужностей (автоматизоване проектування, керування технологічними процесами та ін.).

Вирішення завдань прогнозування здійснюється розробка прогнозу потреби у сировині, матеріалах, комплектуючих окремо за пріоритетними та непріоритетними замовленнями (аналіз можливих термінів виконання замовлень, рівнів запасів здійснюється з урахуванням витрат на формування та зберігання запасів).

При управлінні запасами в цій системі здійснюється обробка та коригування всієї інформації про прихід, рух та витрату сировини та матеріалів, облік запасів, вибір індивідуальної стратегії контролю та наповнення запасів за кожною номенклатурою.

У цій системі широкого застосування набули методи імітаційного моделювання. У програмне забезпечення цієї системи входять:

Планування засобів постачання виробництва;

Розрахунок графіка виробництва;

Контроль діяльності виробничих структур;

Управління збутом готової продукції та закупівлями сировини;

Функції прогнозування, електронного обміну даними, отримання фінансової звітності.

Ця система має більш короткий термін окупності, а також термін впровадження в порівнянні з MRP - 1.

При роботі за системою Kanban підприємство-виробник не має закінченого плану виробництва та графіка його виконання. Конкретне замовлення підприємства-споживача оптимізує роботу підприємства-виробника у межах цього замовлення. Система функціонує за принципом прямого поповнення запасу, але за дуже невеликому розмірі серії запасу. Графік виробництва формується обігом карток Kanban. Система функціонує як замовлення-купон на продукцію і дозволяє найповніше реалізувати принцип «точно вчасно».

При територіальному видаленні постачальників картка замовлення замінено повідомлення за інтегрованою інформаційною системою. Цей принцип пред'являє високі вимоги до ланцюжка «споживач-постачальник» та до логістичної системи постачальника. За цієї системи особливі вимоги пред'являються постачальнику - гарантія поставки «точно вчасно». При цьому кількість постачальників скорочується в два або більше, із постачальниками встановлюються тривалі зв'язки. Головною фірмою надається допомога постачальникам, особливо щодо підвищення якості продукції, що поставляється ними.

Система Kanban застосовується при керуванні запасами:

З коротким періодом поставок (виробництва), вивіз яких відрізняється великою гнучкістю за якістю та компонуванням (високі вимоги щодо надійності строків поставок чи виробництва);

Невеликого розміру запаси кладуть у контейнери як проміжний запас на робочому місці.

Для організації виробництва та постачання призначено систему OPT (Optimized Production Technology). Фактично це комп'ютерний варіант системи Kanban, що дозволяє запобігати виникненню вузьких місць у ланцюзі «постачання – виробництво – збут».

В основу системи ГРТ покладено принцип виявлення у виробництві вузьких місць, які називаються критичними ресурсами. Як критичні ресурси можуть виступати запаси сировини та матеріалів; Машини та обладнання; технологічні процеси та персонал. Від ефективності їх використання залежить ефективність економічної системи загалом.

Ефект цієї системи полягає у збільшенні виходу готової продукції, зниженні витрат на транспортування та виробництво, зменшено запасів незавершеного виробництва, скорочення виробничого циклу, скорочення потреби у складських та виробничих площах тощо.

Система замовлення застосовується у системі управління запасами:

Товарів, на які неможливо визначити поточний попит, але наявність запасів, яких має значення (запасні частини для механізмів верстатів тощо; кінцева продукція в умовах непередбачуваності ринку за дуже коротких термінів постачання тощо);

Дешевих універсальних товарів, витрати на зберігання запасів яких порівняно низькі (невисока рента, невеликий ризик та не потребує великого простору для зберігання);

Товарів, потреби у яких важко визначити (товари з непостійним відсотком списання тощо).

Управління запасами полягає у вирішенні двох основних завдань:

визначення розміру необхідного запасу (норми запасу);

Створення системи контролю за фактичним розміром запасу та своєчасним його поповненням відповідно до норми.

При визначенні норм запасів використовують різноманітні методи.

Евристичні методи використовуються щодо мінімальної кількості запасів шляхом вивчення прогнозу розвитку попиту виходячи з використання досвіду спеціаліста. Як спеціаліст може бути працівник підприємства, який займається нормуванням запасів. При цьому можуть використовуватись дослідно-статистичний метод та метод експертних оцінок.

Сутність методу техніко-економічних розрахунків полягає у поділі сукупного запасу залежно від цільового призначення на окремі групи (номенклатурні позиції, у торгівлі – асортиментні позиції). Далі для виділених груп окремо розраховують страховий, поточний та сезонні запаси. Цей метод дозволяє досить точно визначати розмір запасів, та його трудомісткість велика.

Економіко-математичні методи. Попит на товари чи послуги найчастіше є випадковим процесом. Він може бути описаний методами математичної статистики. Одним з найпоширеніших і найпростіших методів, що застосовуються для визначення величини запасів, є метод екстраполяції. Він дозволяє перенести темпи, що склалися при освіті запасів у минулому на майбутнє.

Міжнародна практика управління запасами наводить дані, що темпи зростання запасів повинні трохи відставати від зростання попиту, тобто:

де Тз – темп зростання товарних запасів;

То – темп зростання попиту.

Планування замовлень може бути оперативним, тактичним, стратегічним. Для визначення необхідних розмірів замовлень використовується методи:

Покрокове планування здійснюється покриття конкретної потреби в замовленнях на обмеженому відрізку часу;

Періодичне планування - здійснюється на певний період з урахуванням моделі економічного розміру замовлення. Метод враховує витрати на утримання запасів, проте модель економічного розміру замовлення ефективна лише за стабільного попиту;

Планування - потреби в запасах виражаються в змінних величинах, а не в точних нормативах на певний період, як у базовій моделі економічного розміру замовлення.

Протягом останніх 15 років у промислово розвинених станах було розроблено безліч моделей, що стосуються різних питань управління запасами. За допомогою моделювання доводиться ефективність застосовуваних заходів усередині виробництва або виробничої програми, оскільки можуть бути виміряні періоди проходження виробу через всю технологічну лінію. За допомогою моделювання можна перевірити проекти гнучких виробничих учасників, що обслуговуються автоматичними транспортними засобами, оцінити витрати на матеріально-технічне постачання виробництва.